补货：以整箱为单位，从仓PC储区（Reserve Area）将货物按计划移到包装转换区（Packaging Change Area）的作业。
①仓储区布局：仓储区按作业方式分为手搬件存放区和叉车作业区，双层托盘码放形式。同一区域内相同厂家存放在同一区域，厂家排布顺序与包装转换区厂家排布顺序相同，同一厂家包装形式相同的相邻存放。
②制作《补货单》：依据生产计划与BOM制作物料需求计划；将物料需求计划转换为原包装箱数，并依据补货员工作区域进行分份；导入库位、包装转换区库位等信息；依据库区布局对《补货单》进行排序。
③将《补货单》投入相应区域的单据存放盒中。
④补货员持《补货单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，需捡取二层物料时移动登高车进行捡取。
⑤捡取完毕后填写《物资标识卡》，根据物料捡取方向悬挂先发牌。
⑥补货员依据《补货单》中包装转换区位置将物料依次码放于托盘上（库位与包装转换区库位一致，码放时逆向码放）。
三、包装转换作业
包装转换：为提高生产线体的工作效率、保持生产线侧整洁，将零部件原有纸包装倒换成EU箱或专用工装的作业。
①制作《包装转换指示单》：依据生产计划与BOM制作物料需求计划；根据作业区域的不同对物料需求进行分份；引入包装转换区库位、用箱规格、收容数、用箱数量等信息；依据库区布局对《包装转换指示单》进行排序；使用看板打印机打印相应数量的看板。
②将《包装转换指示单》及看板投入相应区域的单据存放盒中。
③将返回的空箱整理，仓储笼放置分拣区，捡取相应数量的EU箱码放于小车上。
④依据《包装转换指示单》指示倒换相应数量的物料，并将相应物料看板夹在箱体上，将纸包装拆平后防在车上。
⑤倒换完毕的EU箱码放至货架上，物料看板朝外。
⑥纸包装等垃圾倾倒进垃圾车中。
四、投料作业
投料：将包装转换完毕的物料依次投放到分拣区货架上的作业。
分拣区库位设定：分拣区货架库位按线体划分，相同厂家不同线体物料在两货架间相邻位置摆放，使投料员能够依次捡取物料依次投放。例如：A1、A2、A3：**有限公司；B1、B2、B3：**零部件有限公司，A1、B1、B2为内饰一线物料，A2、A3、B3为内饰二线物料，则A1、A2、A3对应存放，B1、B2、B3对应存放，A1、B1间穿插其他厂家物料用以平衡。
①投料员根据包装转换区标识，将其所要投放线体（如内一、内二）的物料摆放在物流台车上。
②投料员根据物料标识及分拣区货架标识逆向投料（如捡取顺序为A1、A2、A3、B1、B2、B3，则投放顺序为B3、B2、B1、A3、A2、A1）。
五、分拣作业
分拣：依据物料需求计划，尽可能迅速、准确地将物料从分拣区货架拣选出来，并按一定方式进行分类、集中，等待配送的作业过程。
物料篮：将每个仓储笼中盛放的物料进行标准化设定，使其对应分拣区货架库位与主机厂库区库位，一个仓储笼即一个配送单元，将这样的仓储笼称为物料篮。
生产线边库区按配送方式不同分货架和PC区，物流部分拣区货架每一排对应一条线体，其前面货架摆放SPS物料，后面货架摆放PC区物料，货架、PC区物料顺序与物流部一致。以60台份用量为单位设定物料篮，例如A、B、C、D四种物料60台份为一仓储笼，则将其定义为一个物料篮，此物料篮1号货架对应。
①制作《分拣单》：依据生产计划与BOM制作物料需求计划；将物料需求计划引入物料篮信息，针对每个物料篮制作《分拣单》（一个《分拣单》对应一个物料篮，因生产计划不平准，《分拣单》中并非每种物料都为60台份，但最多不会超过60台份。）；引入库位、箱数、对应主机厂库位等信息；依据库区布局对《分拣单》进行排序；对物料篮进行编号 ：A01。
②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。
③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，整齐码放于仓储笼中，捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼上。分拣员按《分拣单》中的编号顺序依次捡取。
④将仓储笼推至相应待发巷道（每条待发巷道可存放6个仓储笼）。
六、装车作业
装车：将分拣完毕的仓储笼按顺序推上配送挂车的作业。
①制作《配送单》：将6个物料篮整合为一张《配送单》，以最后一个物料篮分拣完毕时间后0.5小时为装车时间，1小时的配送周期。送货路线为2条，总装卸货场为路线1焊装货场为路线2。
②将《配送单》交出库调度员。
③出库调度员检查6个仓储笼是否都在待发区，依据《分拣单》及《配送单》核对每个仓储笼中物料的准确性，核实完毕后签字。
④出库调度员指挥装卸员将该待发巷道的仓储笼装车，装车顺序与当前仓储笼摆放顺序一致（《物料篮》号由大到小，到工厂卸车后可保证小号在外）。
⑤出库调度员保留《配送单》第一联，其他联交给送货司机，出库调度员持第一联《配送单》到微机室办理出库手续（系统）。
七、配送作业
配送用牵引机头3辆，1辆用于将常规件送至主机厂等待区，并将卸货完毕的车辆拉回物流 ；1辆用于将装有常规件的挂车与卸货门对接进行卸车，并将卸货完毕的挂车拉至等待区；1辆用于顺引零部件的配送。
①1号牵引车将物流部装车完毕的挂车进行排序（按线体排序，出库调度员指挥），并拉至主机厂等待区，主机厂入库调度员指挥牵引车司机将挂车停在指定排序位置。
②牵引车司机将《配送单》交给主机厂入库调度员。
③1号牵引车司机拉取卸货完毕的挂车返回物流中心。
④主机厂入库调度员指挥2号车拉取相应挂车与指定卸货门对接，同时将《配送单》交主机厂收货员。
⑤2号牵引车司机到其他卸货门拉取卸货完毕的挂车到等待区。
八、收货作业
收货：主机厂接收实体物料，然后入库保管以备后续生产的顺利进行的一系列活动。
P-Lane：进度吸收分割链（丰田P-Lane）的变异，按线体划分链，每条链中存放相应线体的物料篮，存放量为1H。P-Lane中每个物料篮只与某个或某几个货架相对应，且物料篮顺序与货架顺序一致。P-Lane中物料篮周转周期为1H。
①2号牵引车司机将挂车与卸货门对接后由卸货员将仓储笼卸车，卸车顺序为从外向内，从前向后，将仓储笼依次码放于待检区。
②收货员检查《配送单》中的物料篮编号是否与实际一致，检查各物料篮中物料与《配送单》及《分拣单》是否一致。
③收货员指挥装卸员将装有空箱的仓储笼推上挂车。
④收货员指挥入库员将仓储笼按编号进行排序，并牵引进入相应P-Lane。
⑤收货员将《配送单》交微机室办理入库手续系统）。
九、入库作业
入库：根据生产实际情况将P-Lane内物料投放至相应货架或PC区的作业。当生产线异常停止生产时则停止入库，物料存放于P-Lane中，避免PC区物料溢出。
P-Lane分为内饰一、二、组装、底条链，每条链只对应相应线体。链内物料篮只与一个或几个货架对应，且顺序与货架顺序一致，例如：A1-1物料篮与A1-1货架相对应，A1-2物料篮与A1-2货架相对应，A1-3物料篮与A1-3区域相对应，B1-1物料篮与B1-1-01、B1-1-02相对应，B1-2物料篮与B1-2区域相对应。
①牵引车司机每隔一个小时将一条链内物料篮拉至相应区域（如生产线停线则停止拉取）。
②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。
③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，整齐码放于仓储笼中，捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼上。分拣员按《分拣单》中的编号顺序依次捡取。
④将仓储笼推至相应待发巷道（每条待发巷道可存放6个仓储笼，为一个配送单元）。
十、顺引作业
顺引：顺序引取，指物流部按照主机厂发布的车辆装配的确定顺序及生产实际，将零部件排序，在规定的时间内将排好序的零部件送到主机厂生产线侧的物流方式。
①制作《顺引单》：信息员依据生产计划及物料BOM制作《顺引指示单》及《顺引批次汇总》（一张《顺引指示单》对应一个工装，例如批次计划为20台份，工装收容为5，则《顺引指示单》4张，《顺引批次汇总》一张）。
②将《顺引指示单》交顺引员。
③将《顺引批次汇总》交出库调度员。
④顺引员到空工装存放区拉取相应工装。
⑤将《顺引指示单》第二联夹在工装上，持第一联实施顺引作业。
⑥将顺引完毕的工装拉至顺引排序区按批次号排序。
十一、顺引配送作业
顺引配送为一专用牵引车，挂车内的顺引物料为同一线体，以满足直接上线需求。根据配送频次与各物料装车数量计算挂车数量，并确定各种物料的配送周期及先后顺序。
①出库调度员接收《顺引批次汇总》。
②指挥装卸员将相应物料装车。
③一张《顺引批次汇总》全部发出后将《顺引批次汇总》交司机第二联，一联交微机室出库。
④牵引车拉三辆挂车配送进主机厂。
⑤牵引车拉卸货完毕的挂车返回。
⑥主机厂卸车，收货。
⑦收货员将《顺引批次汇总》交微机室办理一入一出手续。
⑧根据生产进度将顺引物料直接上线。
十二、不良品处置
生产线与物流部间的不合格品每天集中置换两次，上午一次，下午一次。
①生产线不合格品库管员整理需返回不合格品，并填写《不合格品返回单》，不合格品返回物流中心。
②物流部不合格品库管员接收不合格品，并将《不合格品返回单》交微机室退库，交信息组制作《不合格品置换单》。
③包装转换员根据《不合格品置换单》倒换包装。
④牵引车拉置换不合格品及《不合格品置换单》配送至主机厂。
⑤主机厂不合格品库管员接收置换的物料，清点无误后将不《合格品返回单》和《不合格品置换单》交微机室办理置换手续。
⑥不合格品库管员将置换回的物料按线体分类，由入库员入至相应库位。
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