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1、JS01QD型起重机制造工艺规程编制：_审核：_批准：_第一章双梁桥式起重机概述一、QD 双梁桥式起重机概述双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工 具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及 物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。二、QD 双梁桥式起重机的组成桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用 来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小 车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。金属结
2、构部分：由桥架和小车架组成。电气部分：由电气设备和电气线路组成。三、QD 双梁桥式起重机制作装备工艺概述为使制作工艺更好的指导生产，同时又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机的 制造工艺简单的划分为以下几个工序。1 主梁的制作工艺2、 端梁的制作装配工艺3、 桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的 组合装配、轨道的安装、布线管的安装等4、 小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装四、编制依据GB3811-2008起重机设计规范GB/T14405-2011通用桥式起重机JB/T5344294通用桥式起重机产品质量分等GB6067-2010起重机安
3、全规程GB/T985.1-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸GB986-88埋弧焊坡口的基本形式和尺寸GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸GB/T12467.1-2009焊接质量要求JB/T5000.3-2007重型机械通用技术条件 焊接件JB/T5000.2-2007重型机械通用技术条件 火焰切割件五、总体要求1、起重机金属结构制造过程中的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本规程制造生产。2、 本规程未涉及的内容，在编制起重机制作工艺装配卡 、起重机械焊接工艺卡时应补充完善明确。3、起重机械制造除符合本规程的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。本规
4、程若与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。4、 制作过程中除要遵守本规程外，还应严格执行相关工种的安全技术操作规程。5、各种材料的使用严格按照要求执行。六、本公司生产的 LH 型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工艺相对应的制造装配工艺卡。第二章主梁的制作工艺一、主梁的结构桥式起重机主梁为箱型梁结构，如下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和 扁钢组成对称的箱梁结构。大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊 接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。（图 1）、技
5、术条件1、为保证桥架具有 F=0.91.4S/1000 上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一）。主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。2、为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值 2 壷250t时只上盖板*1HJ “1HI（图2）（图3）3、腹板波浪测量长度为 1 米，其最大波峰允许偏差在离上盖板 H/3 以上的区域B4、 盖板水平偏斜a如图 3 所示200H腹板垂直偏斜b 如图 5 所示2005、 大筋板在沿铅垂面(腹板面)上的倾斜不得大于 。见图 4 (a)100大筋板在水平(盖板面)上的偏斜不得大于 2mm。 见图 4 (b)6、 各大筋板间距名义尺寸偏差_
6、3mm。7、 上盖板的波浪度测量肋板间距为 1mm，其最大波峰允许偏差：3 25.5m 时，主梁跨度中线左右各 3m 长度内。11、 腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200m m，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于 50m m,即同一截面上不允许出现两条焊缝。12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50m m,应避免十字交叉焊缝。13、单主梁跨度乞 19.5m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离 500mm，L 19.5m，允许偏离 1000mm。14、焊接材料，主梁焊缝 X 光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术要求，有关焊接规范也见上述要求腹板拼
7、接腹板接头尺寸（表一）6810a0.80.8H2.012.5 土。b14 to16 戈518 蔦三、主梁制作工艺步骤根据客户要求及主梁截面大小，确定选用钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆，或 者是在主梁制作完成后经过通过式抛丸机进行除锈。1、腹板备料下料当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，否则按要求拼板备料下料。腹板的下料可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意保证腹板的拱度、长度、高度。1.1. 按跨度 L+100mm 的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。如图 6。注：如腹板高 H 一板料宽度，焊
8、缝两端须加工艺板。1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。13 进行点焊肉高不大于 3mm，焊段长为 2030mm，严禁用大直径的焊条点焊。nUlIU图（6）bb14 如果拼接缝间隙1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于 3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺1.5. 采用半自动焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。16 为保证焊透5- 10mm 时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。1.7.焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差 1mm, 2 空 1mm,正反面焊缝两轴线位错（为错为 3+ 4）3空 1mm, 4乞 1mm。（见图
9、7）1.8. 当腹板长度、 高度满足要求后， 可在数控等离子切割机上根据套料软件做出的拱度直 接下料，也可根据在电脑上放样出的拱度在钢板上划线放样，然后人工下料。19 待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配对并作记号后转交下 道工序。注：应务必用样冲标示出腹板中心。2、上下盖板下料2.1. 上盖板加长量为 200mm，下盖板加长量不作规定。当钢板长度满足要求时，可直接按要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。2.2. 68mm 板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接规范见焊接技术要求表n2.3.5一 1
10、0mm 时，用气割的方法制备 V 型坡口，反面应清根，封底。采用 4mm 焊条进 行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见焊接技术要求表 7。焊接检查要求见 厂标：Q/YT105/72。24 数控等离子切割机或半自动切割机下料上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm，作出相应的标记。注：焊缝宽度 b 的公差按如下规定：S10mm 时为一 1.5mmS=1018mn!寸为一 2mm,S=20 28mnl 寸为二 3mm。2.5. 上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。注：务必用样冲标示出上下改变中心。21（表二）610b14+1-514-1.016+；
11、o（说明：该工序采用图7余边LlbJb+2-6053、大小筋板下料4.2.10大小筋板应保证尺寸要求。宽度公差不应大于-1.5mm,长度公差应超过_ 2mm4.2.11每块大筋板应保证与上盖板焊接的一侧两角为90 度（并作出标记），垂直度误差不大于牆（H 为筋板高）。4.2.12大筋板用板条拼接时按图 9 进行，必须用定位胎拼装点焊。采用两面手工焊接，允许 不焊透。当筋板厚度5-8mm 时，反面焊缝应用碳弧气刨清根 24mm。3.4 焊后修理变形，不合直角要求者用二次剪切进行矫正12. 检验合格者后转下道工序。4、箱型梁组对焊接3.上盖板与大小筋板组焊1.将上盖板铺在平台上，修理旁弯使盖板平直
12、，清除污绣，铲（磨）平腹板位置处焊肉，以中心为基准打上腹板位置粉线（做好用样冲做标记），偏差不大于 1mm2.从跨度中心向两端画筋板位置线（筋板间隔允许偏差 3mm 见图 10。3.装配，点焊大，小筋板，注意将有 90 度标记的一端放在上盖板上。定点时，要求 筋板图9mm放寸 0尺纸-复检后（或数控切割图_f按对角线差IAC-BD2.5mm图纸尺寸1丄 1.( A按图纸尺寸放2030上翼缘板接面处B丄OO1OO1C要垂直于盖板而且两端与两腹板粉线的距离相等。大筋板小筋板图 114.14 焊接大小筋板焊缝。注意同一台吊车的两根主梁应向相反方向进行断续焊接，以造 成主梁向有走台侧旁弯（见图 11）
13、，并做出无走台侧标记。2.上盖板与筋板的 T 型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊的端部正好是非焊段 时，应焊上至少 50m*的焊缝。在画底板焊段位置线的同时将各筋板垂直方向的断续对 称焊位置线画好，以备里皮（即里侧）焊接时用。3.引弧灭弧时要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出现多余焊肉时应铲除，方可装配 腹板。4.焊工从中心向两侧施焊。4.2、腹板与上盖板、筋板组焊1.在腹板上划出工艺角钢位置线和筋板线。2.如主梁有纵向加强角钢时，应将角钢装配焊接于小筋板上并保证角钢外边与大筋板 的直线性。3.将下料配好对的腹板装配于上盖板上，对好中心后用卡栏将腹板临时固定到大筋板 上。图 10大筋板小筋板
14、焊接方向无走台侧有走台侧焊接方向大筋板小筋板见图 124.24 装配，点焊两腹板时，应从中心向两头两面同时进行。为保证腹板与筋板间隙较小， 用自制液压拼槽机装配点焊。注意腹板之间，腹板与盖板之间焊缝应相互错开。点定时不 允许在腹板外侧进行。腹板与盖板间隙不小于1mma.上盖板与腹板连接焊缝点焊肉高 45mm 焊段长 30mm 腹板与大小筋板连接焊缝， 点焊肉高不大于 3mm 大筋板上焊段长 80mn 为宜，小筋板上焊段长 3050mm 为宜。点焊 间距不大于 200mm 筋板，上盖板与腹板三板相交处必须进行点固。b.n型梁腹板两端面处必须焊上 100mm 长的焊段，焊肉 4mmc.n型梁点定后
15、，要将上盖板腰缝中心处焊上约200mm 长的焊段，焊肉 3mmd.装配，点焊第二道角钢或工艺扁铁。图12e.焊接前先将n型梁无走台侧（凹侧）向下放在垫架上，梁的两端及中段均应垫起。如图 13。1.3.焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接腹板和大小筋板，角钢，工艺扁铁间的焊缝。1.4.焊接时焊工应成双对称分布，按预先画好的断续焊缝位置从里向外进行焊接，其 顺序见图15。1.5.焊完一面后利用工装翻到另一个面，在n型梁垫起后，再焊接该面（有走台侧） 焊缝。1.6.一根n型梁的两侧焊缝应不间断的一次焊完。4.2.14.n型梁焊完后，两端垫起，中间悬空放置好，见图14焊里皮焊缝图 130.8L图 14中心
16、焊接顺序焊工对称分布图 154.3、装配下盖板 4.3.1 把焊好里皮的n型梁两端支起（见图 16）,检查并记录其上拱度值。拱度应从中间向 两端逐渐减少，基本上保持抛物线型。如不合要求时，可采用梭子螺丝压紧或采用火焰矫 正的方法加以调整。装配下盖板前，应确保主梁不扭曲，否则务必在此工序校正。4.3.2 将下盖板上的铁锈及污物去除，铲平腹板处焊肉将下盖板放在垫物上，找好中心4.33 装配，点焊下盖板：从中心向端部，两侧同时进行装配焊，腹板与盖板间隙不大于0.8mm，稍度处间隙不大于 2mm，点焊肉 3mm,焊段长 3040mm，点焊间距小于 200mm（注意：装配下盖板时控制腹板波浪以合要求）索
17、子螺丝垫物千斤顶图164.3.4 装配下盖板端部：a.下盖板厚5- 8mm 可冷弯10.5下盖板厚 8mm16mm,端部加压成型与中部焊成一体再进行装配。斜稍处点焊采用斜坡点焊法，不允许焊滴下淌。4.3.5.单主梁点固后两端垫起，检查并记录拱度值（至少测五点。）并将拱度值标于梁上。 注意：本工序为主梁制造的重要工序，应严格控制，保证质量。4.4、主梁头部焊接及修理4.4.1 单主梁点焊后放躺在垫架上，将超过公差的缝隙打严（包括头部斜稍处）。难以靠严的采用手工焊进行蹓缝，蹓缝时采用 4mm 焊条，焊肉 3mm。16.5修理单主梁该面波浪变形。4.4.3 翻身后同步骤 4.4.1。4.4.4 修理
18、另一面波浪变形。445 主梁两头部大筋板密封焊缝可在主梁立放检修之前手工焊接。以上见图 17图17图194.5、主梁四条主焊缝焊接4.5.1 将主梁两端放在焊接平台上如图 18,用全自动龙门埋弧焊从两侧同时焊接，焊接次 序一般如下：先焊接焊缝 1, 2 （下盖板与腹板焊缝），后焊接焊缝 3, 4 见图 19o4.52 每批首焊件必须在试板上调试规范，合适后方可在产品上施焊，严禁在产品上边焊边调。4.5.3 用手工二氧化碳气体保护焊时，两台焊机要同时开机，在施焊过程中，两机错开的间 距不得超过以下规定：10.513.5m 跨，不得超过 1/3 跨长。16.5m 跨以上，不得超过 4m 不允许单机
19、操作，以免造成旁弯过大。25.5如果单主梁点固后，拱度过大，焊接次序变为先3.4，后 1.225.6垫墩位置一般设在距梁端为全长 1/4 附近的大筋板处。25.7主梁两端不要把腹板焊到头，留 30-50mm 这样便于主梁与端梁的装配。（L-主梁长）（也可按拱度具体情况确定 e、h 的尺寸）4.6、主梁的修理与检验将同一台起重机的两个主梁旁弯向外的放在检验台架上，检查拱度，波浪，扭曲，咼 低差等，如不符合要求时，可采用火焰矫正压重矫正。4.6.1 拱度矫正1.7. 整个梁长度方向的拱度都不足时，可先在下盖板（大筋板处）横向布置几处带状加热面，随后在两侧腹板布置三角形加热面。见图201.8. 拱度
20、不足时，可在不足之下盖板和两侧腹板，用上述方法布置加热面进行矫正1.9. 拱度过大时，用上述同样方法，但局部加热面布置在主梁上部，可配合加重。1.10.两根梁高低差过大（3mm）时，可按局部或过大拱度进行处理。4.6.2 旁弯的矫正1.11.当旁弯不符合要求时（包括 S 弯）可采用火焰矫正法进行。1iiiik I iiIIIIHUiIIILi_LjDii hL（图20）注：e=60100mm h=150300mm 不大于4H）有走台侧主梁交检1.12.加热面布置在主梁上部筋板位置处（要求凸弯的反侧）加热尺寸如图21。1.13.扭曲可用矫正旁弯和拱度两向矫正方法加以解决。4.6.3 波浪矫正1.
23、（m）5、1015、2030、5010.521 2319 212113.528 3024 263016.537 3932 344119.542 4438 404822.553 5549 515425.565 6756 586428.581 8367 697731.589 9177 8090附表三:腹板下料拱度表（夏、秋季）（mm）吨位（T）跨度（5、1015、2030、5010.516 1813 1519 士 113.520 2218 2023216.529 3126 2829219.534 3630 3334222.543 4539 4139225.550 5245 4744228.560
24、6252 5451 231.570 7258 60572附表四：钢丝自重扣除表（重铊为 15 公斤，钢丝直径 0.490.52mm跨度10.513.516.519.522.525.528.531.5扣除值1.52.53.54.5681012探实际拱度计算：撑杆高为 H,钢尺量得值为 hi,相应跨度钢丝的自重扣除值为 h2,则实际拱度 F=H-(hi+ h2)毛值 F1= H-h1第三章端梁的制作工艺端梁工艺概述箱型双梁吊钩桥式起重机的端梁是起重机的重要部件，制造精度的高低将直接影响桥架的组装精度，因此，必须严格控制端梁由上、下盖板、腹板、补强板、隔板、弯堵头板、拉筋板和脚踏板组成对称的两 个部
25、分的箱梁结构，中间接头用角钢和钢板通过螺栓紧固联接成为端梁整体（见图一）大体工艺过程为：备料，端梁的组对焊接，接孔的钻铰，装配螺栓和检验。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，预制出旁弯画出隔板，腹板和工艺 扁铁的位置先组装隔板及工艺扁铁的焊接。组装一侧两块腹板，定位点焊，再装另一侧两 块腹板定位点焊。焊接梁各部位，焊缝清渣，内部涂防锈底漆，组装下盖板，焊接端梁四 条纵向焊缝装配，焊接其它零件，钻铰接头孔和装配螺栓。重点是：梁要制造的规矩，旁弯必须达到工艺的要求，扭曲、倾斜、弯板平面差和直 角差等，必须保证在允许的偏差范围内，以确保桥架装配和为装配运行机构创造条件。二、端梁的技术要求1、
26、端梁上拱度 F1 W/1000 （见图二）。2、端梁向桥架内水平弯曲 f = 25mm （见图三）3、端梁扭曲 C 3mm 其两组弯板扭曲 Cw2mm（见图四）。3、端梁盖板水平倾斜 b B/250 （见图五）。4、端梁腹板垂直倾斜 h H/250 （见图六）。5、弯板 90 度折合间隙 d 1.5mm （见图七）。6、一组两块弯板不平差 g2mm 两组弯板高低差 gw4mm（见图八）。7、两块弯板孔距“ A”的允许偏差土 3mm（见图九）。&两弯板孔距中心线与端梁纵向中心线的偏差 ew4mm（见图八），端梁高度 H-2上盖板补强板腹板联接角钢隔板拉筋板堵头板三、端梁制作工艺1、备料2
27、.1. 腹板备料腹板用数控等离子切割机下料（见图九）。1.1.1 按图纸尺寸切割腹板长宽外形，腹板上装90弯板的曲线部分和工作孔，割后清理熔渣。1.1.2 切割后的腹板高度 H0-3，腹板应按组装顺序编号。1.1.3 冷态下在辊式矫平机上矫平波浪变形，长度在 6 米范围内水平弯曲w3mm 并不得有S 弯和两头翘起。1.2 补强板备料1.2.1 按图纸尺寸，切割补强板长宽及装弯板曲线部分等外形尺寸（见图十） 。1.2.2 清渣矫平，依图纸要求划出塞焊孔 5- 20。钻 5- 20 塞焊孔。1.3 隔板备料1.3.1 隔板用剪板机剪切下料，剪切下料时，剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不大于1 :
28、10,棱边上的堆积物，毛刺和凸凹不平应铲除，毛刺不大于0.5mm 刻痕不大于 1mm图一图四图五图六图三Ag图八1.3.2 剪切后的隔板宽度允差土 1mm 并保证任意两块隔板之差不大于 1mm 四角保证两角要垂直 90（直角应做标记）间隙a 1mm （见图 ）剪切后的隔板咼度 H31.4 弯板备料1.4.1 用半自动切割机或数控火焰切割机下料，切割下料，加长余量1.4.2 压制成型，弯角不小于 90,即折合间隙 b 1.5mm1.4.3 划螺孔线 2- 45。钻孔 2- 451.5、盖板 1.5.1 切割下料，依图纸外形尺寸，数控气割机，切割下料长宽及凹进部分。下料后，清 除熔渣及铲平边棱堆积
29、物。1.5.2 矫平，水平弯曲wL/1000。（L 为盖板长度）1.6 中间接头连接件备料1.6.1 联接角钢、砂轮切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。（见图十三）1.6.2 划螺孔线、4- 21,两件同时钻铰 4- 21 的孔、每对拧紧予紧螺栓。1.7 其他件备料下料50mm （见图十二）图十五图十图十一直角尺4*b螺栓工艺板基准线垫板1.7.1 根据实际情况用相应设备下料注：所有零部件下料后均应做尺寸复检。2、端梁组焊2.1、n型梁的组装2.1.1 将上盖板放在平台上，两端下面放置厚2-3mm 垫板。调整水平弯曲 2-5mm （见图十六）2.1.2 点焊定位工艺板，紧固压板螺栓。（见图十六）2
30、.1.3 画隔板和腹板两个方向的位置线。（见图十六）2.1.4 将隔板具有 90的一端与上盖板相接，点焊定位，保证隔板两个方向的垂直性。（见图十七）2.1.5 组装点焊定位旁弯凹侧两块腹板， 保证腹板与盖板的垂直性，保证腹板与隔板和盖板贴紧（见图十八）2.1.6 焊接隔板与上盖板的角焊。（见图十九）采用 4.0 焊条。施焊方向均从有腹板侧向另 一侧进行。2.1.7 用卡具装配点焊定位另一侧的两块腹板。腹板必须与隔板和上盖班接触紧密，两侧腹板曲线部分要对齐。（见图二十）2.1.8 在腹板上装配点焊定位中间接头的联接角钢。（见图二十）2.1.9 装配点焊定位腹板头部的补强板，保证与腹板接触紧密及曲
31、线部分的吻合。 用于16t 以上起重机）2.1.10 尺寸复检（此工序厂4II II11- A图十六2.2、弯板的组装2.2.1 检查修理弯板，使弯角不小于 90,即折合间隙 b 1mm。(见图二十一)222 将一组，两块弯板放在平台上。用定位样杆将其一端连成一体。用直角尺测量垂直与b 1mm。调整使两块弯板的孔距尺寸达到要求后，将弯板这一端用联接板点焊定位。(见图二十一)2.2.3 焊接腹板两端内部焊缝。(见图二十二 b)。2.2.4 弯板与 TT 型梁组装(见图二十二 a)。1.%2.检查两块腹板的弯板口处的平面差。以平台为 基准面。用画针盘画出等高尺寸线。修磨去多余部分2.%2.装配弯板
32、，调整使两块弯板的中心线与端梁纵 向中心线对准。3.%2.用水平尺控制弯板水平度，保证两组弯板高度 尺寸(h1 h2)图十八螺栓工艺板基准线垫板2.3、焊接端梁内部，补强板和联接角钢之焊缝2.3.1 先将端梁水平弯曲凹侧向下放在支架上（见图二十三）焊接该侧的隔板。弯板和腹板的内部焊缝。（见图二十三）2.3.2 焊接凸弯侧的腹板处部补强板。（见图二十三）将端梁翻转面后，同上述方法，焊接 相对应的焊缝。焊条 4.0 或 CO2气体保护焊。 1.2 焊丝均从内向外端施焊。iinA支架2.4 组装下盖板2.4.1 清除端梁内部的焊渣。 梁内刷防锈底漆， 角接处宽度 接。2.4.2 组装下盖板(见图二十
33、四)a.将n型梁开口向上放在平台上，用压板螺栓紧固。b.将内部平面以刷过底漆的下盖板放在开口梁上，注意让其与上盖板顺弯。c.调正下盖板与上盖边缘对齐。d.用吊线锤方法，测量隔板处的腹板倾斜度。e.用水平尺测量，调正使两组弯板扭曲w2mmf.n型梁与下盖板点焊定位，点焊脚 Kv4mm,焊缝长度 30-40mm，点焊距离v400mm。2.4.3 保证弯板孔的距离合乎要求后，点焊定位弯板于下盖板上。2.4.4 卸掉压板，检查尺寸。2.5、焊接端梁纵向焊缝2.5.1 在焊接平台上放好垫架，调好水平，将端梁吊放于垫架上。(见图二十五)2.5.2 调好焊车轨道， 将焊机置于轨道上沿翼缘焊缝行走。 以检查各
34、种所需数值， 用埋弧焊 或 CO2气体保护自动焊机焊接端梁四条纵向焊缝。(见图二十五)(在条件未具备前，可采 用手工焊)2.5.3 焊接次序与方向原则上是：(见图二十五)(手工焊亦是如此)5.1. 先焊下盖板，后焊上盖板的纵向焊缝。1ni-:冷I1 Ln All 七 ii Jii i 申II-nIIIIIIIIHi1 Jr i20-30mm,不刷油漆，以便于焊u厂山-CT23 II 洋打巴 “ 78IIII1 IIII图二十三平台图二十四5.2. 方向：从一端向另一端，同方向进行焊接。5.3. 中间接头妨碍处，允许用手工电弧焊焊接。5.4. 埋弧焊用 H08 焊丝，使用焊剂 4315.5. C
35、O2气体保护焊用 H08MnZSi5.6. 检验2.6、装配零件及焊接2.6.1 装配点焊定位上盖板上的联接角钢，堵头板，拉筋板脚踏板等零件(见图二十六)2.6.2 焊接上述零件的各焊缝，均用手工焊 4.0 焊条，焊接方向一致，顺序由内向两端2.6.3 焊接弯板处部角焊缝。2.6.4 检验。2.7、钻孔2.7.1 联接板平面上刷防锈底漆。(见图二十七)2.7.2 用卡子将联接板卡紧在端梁上 2.7.3 联接板上画螺孔线 21+0.12.7.4 钻孔 20.8、铰孔 21+0.12.7.5 检验.2.8、予装螺栓2.8.1 将端梁放在支架上，铲磨平点焊点焊肉。除干净螺栓孔后，涂上黄油2.8.2
36、装配接头下盖板处的予装螺栓，拧紧螺母。2.8.3 检验2.9、端梁交检按技术要求进行检验2.10、车轮组装2.10.1 根据图纸，先装配车轮组。2.10.2 根据图纸，将装配好的车轮组先预装在合格的端梁上。第四章起重机桥架工艺、桥架技术条件6.1. 桥架跨度相对差：L| 一 L28 mm6.2. 桥架对角线偏差：D1- D22.5 m c 乞 5mm6.8.小车轨距偏差：跨端 -1mm跨中 L 19.5 m6.14.小车轨道与上盖板的间隙： 3 mm6.15.小车轨道接头与筋板位置偏差 _ 15mm附表：测量跨度米用拉力值和修正值Li盘尺截面（mm）拉力（kg）跨度（m、9X0.210X0.2
37、513X0.215X0.215X0.2510.5103221113.53222116.54222019.54321022.5159654225.59664228.510764231.5117641注：1.测量所得钢尺的读数加上修正值为起重机实际跨度。2.测量时钢尺和桥架温度应该一致，并不受风力而飘动。实际拱度计算：a.没有日照影响时：如：撑杆高为 H，钢尺量得值为m 钢丝绳自重扣除值为 h2，则实际拱度值 F， F=H-（m+ h2）b. 有日照影响时：设日照影响扣除值为 g （见附表）贝UF=H-（h2+g）测拱示意图日照影响拱度扣除值（mm）心匚C)L(m)、102030400560708
40、可用比例插入法计算。测量温度时的几点注意事项：1. 测上盖板温度要在主梁中段位置之受阳面轨道侧（附近）且两筋板之间。2. 测上盖板也要在主梁中段位置，盖板中心，且两筋板之间。3. 点温计触头要避风。I1I1,30100.8L300-1-1JAe3mm二、桥架组装工艺1 主梁和端梁装配 1.1 测量两根主梁的各部尺寸均符合技术要求后，切除腹板上的研配余量。准备好垫架，调整其相互平行且距离约为起重机跨度的 0.8 倍左右（约在离下盖板弯曲处 300mm 左右）1.2 将两主梁吊放在垫板上，画好主梁中心线，调整好主梁的水平和铅垂性，找好位置使其：1. 两主梁的中心距 C 允许 3mmmAm m3 V
41、C A m m3vcB200b.两主梁的平行度 C 3mmC.两主梁的横向中心差 e 3 mmd.两主梁的上平面差 h 3mme.两主梁的水平倾斜Ba200f.两主梁的铅垂倾斜uHb200g.两主梁对应点拱度差 3 mm，如走台斜撑在走台上部时，传动侧主梁拱度在最大值焊桥架前可允许比导电侧主梁拱度大35 mmh 两主梁旁弯应朝走台侧对称放置。L下ILa.两主梁调整好位置后，用两根大角钢将两主梁在上盖板处联接并点固好。（角钢位置各在跨度约 1/3 处，并在大筋板）点固焊缝离开箱形梁中心各100 并焊在角钢同侧。两主梁中心处用顶杠顶住腹板下部（筋板位置处）或用角钢点固焊，焊肉高 K 68mm 焊缝
42、长约 80mmb.分别在主梁、端梁上画好端梁装配位置十字中心线和在端梁上画好弯板垂直面与端梁中心线交点并打上圆冲眼c. 起吊端梁与主梁装配。注意：两根端梁内旁弯左右对称，端梁上部用水平尺找平，可允许端梁呈里八字形式, 但偏差不得大于。16 调整好各尺寸：A.因焊接收缩关系，跨度 L 应放长。a.13.5 m 放长 810mma.22.5 m 放长 1214mma.31.5m 放长 1618mm测量跨度时用盘尺可量弯板处之孔距，上孔距测量时 L上参照上述规定。下孔距测量时缩小 23mmB.对角线允差|DD2 5 mm。C.同一端梁的两端咼低差 3 mmD.两个端梁应相互平行致，端梁上下盖板应与主
43、梁上下盖板成90 度。a.各尺寸调整好后用卡兰将端梁固定于主梁上。1.8 .点固焊端梁和主梁连接处，先点焊上盖板，再点焊主梁腹板与端梁之连接板焊缝（先外侧, 后内侧）最后点焊下盖板。2、走台的装配a.斜拉筋零件的准备按图示尺寸，去毛刺平整后，装配、焊接斜杆与联结板成小零件。b.在主梁腹板上，以上盖板为基准画好小边梁位置线。注意小边梁位置线应随主梁有一致上挠 23 mm装配走台构架的上拱度c.装配点焊横向角钢、小边梁和其它走台构架（如筋板、斜拉撑等）装配点焊插梁时，应用水平尺校平，并用直角尺验其与腹板的垂直性。如斜拉撑在走台下面时，插梁可允许上翘23 mm如斜拉撑在走台上面时，插梁可允许上翘12
44、mm装配点焊斜拉筋。点焊插梁联结焊缝时应采用垂直焊法，不应用下向施焊法，点焊小边梁角钢时，上下焊缝均应点焊。以上点焊均使用 4 焊条，立仰平焊焊缝高度应大于 3 mm 焊缝长度 3050 mm装配点焊大边梁边梁应随主梁拱度旁弯弯曲，如大边梁长度不够时，应予先对接点固好。装配点焊电机板。d.在大边角钢上钻孔、滑线柱支座事先和支柱点焊在一起配钻，将支座板焊到支撑角钢或槽钢的端头，同时将其打号，和立柱相对应。2 下联结板上二_.斜拉撑半坡焊缝 J 半坡焊缝斜拉撑3、桥架焊接端梁焊条端梁与主梁及走台装配点焊好后，焊接桥架3.1 焊工二人或四人焊上盖板与端梁联结焊缝。（焊接顺序和焊条角度见图所示） 3.
45、2 焊工二人或四人从桥架中部向两侧焊接平面的所有焊缝。3.3 焊接斜拉撑与插梁角钢之联结焊缝，采用半坡立焊，“Z”形斜花运条法。3.4 焊接联结板、加筋板、插板大小边梁等全部焊缝。主梁与端梁内外侧联结板可同时施 焊，焊工均匀分布从中间向两侧同时施焊，焊电动机走台板与构架之联结焊缝。注：桥架焊缝焊接要求一次焊完。4、走台花纹板装配焊接d.花纹板备料根据图纸要求对花纹板下料折弯。d.装配点焊走台花纹板走台板分段点焊在走台横角钢和小边梁上，先点焊主梁外弯大的一侧走台，后点焊另一侧。d.焊接走台花纹板先焊接主梁外弯大的一侧走台，后焊接另一侧，先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝，焊向从中 间向两侧施焊，焊工成双
46、数均匀分部。d.铺花纹板，四边压严、焊住、焊长 50mm 间距 200mm 焊接四边时，花纹板不要悬空, 不要有人走过的反弹声。注意不要焊穿，不要假焊，花纹板开口处要齐整无毛刺，不要手工 割的弯弯曲曲、不圆不方。注：禁止轨道和走台同时施焊或先焊轨道后焊走台板。去掉主梁上下盖板间临时角钢，并用风铲去掉 -焊疤。5、轨道装配装配轨道前，复测一下主梁旁弯（）符合数值时方可上轨道。（不允许有内弯）2000装配轨道前，复测一下拱度值，但拱度值，当拱度过大时，应将垫架撤之两端梁中心处，1 5当拱度过小时应将垫板移至梁的中间P位置支起，当拱度约为时，可以不动。1000在主梁上盖板上找出二轨道位置，注意即要保
47、证二轨道中心对起重机中心先的偏差。当用标准长度铺设小车轨道不能满足设计要求长度时，允许只增加一根短钢轨，但是其长度不得小于相邻大筋板之间距离，绝对值不得小于2.5m。先装配点焊一根轨道，注意此轨道中心 P 应略呈外凸形，在以此轨道为准装配点焊另一根 轨道。轨距跨端适当放大 1 mm，跨中放大 2 mm，轨道压板点焊时，应注意将压板和上盖板贴服焊接轨道压板应从外侧向里侧焊，不应存在弧坑焊接轨道端 P 定位极，上盖板联结板、限位开关座、碰头座等零件。6、矫正与交检桥架结构部分应按技术要求进行自检，如不合格时，应进行矫正修理。合格后报质检部专检矫正原则与主梁矫正工艺过程相同。拱度：过大或者过小，相应
48、的火烤主梁上P、下 P 解决。旁弯：超差：外弯时，要火烤走台边梁内弯时，要火烤主梁内侧波浪：超差时米用圆点或菱形加热面矫正。7、车轮组装配用水平尺、水平仪、钢丝铅坠、钢卷尺等研配车轮。（大车轮基准面放在同一侧，垂直、 偏斜都要达到要求）先划端梁中心线，戈 U 出车轮中心线的研装检查线，和对角线的四点。然后逐渐仔细耐 心地将四个轮找正，然后将四个轮组用螺栓固定（如下图：车轮装配图）调正垫不能多于 2 片，以轮组的踏平为水平基准面。车轮的基准面（划出沟槽的一面） 要放在一侧。角箱稍板一定经过机加工（铣过的平面和侧面）不许用半自动切割机直接切割的稍板。所有尺寸都符合技术要求，确认无误后，将稍板两端用
49、电焊封死。通知质检部门检测，并做记录。8、装配大车驱动装置8.1 领出大车驱动装置所有另部配件，（包括各种座子作好、刨平）8.2 组装联轴器、制动轮等，热装联轴器、制动轮等用油煮加热。尽量不用乙炔火焰直接烤，而且温度要控制好，温度过高会使齿轮联轴器和制动轮退火，严重影响质量。（注意热装时，要一次到位，不然卡到中间再往下拔，非常麻烦和困难了，严重的还要报废。）8.3 往电机轴、减速机轴上装制动轮或联轴器、内外齿时，一定注意不要过力往轴头上砸。8.4 加热装配后，应让其自然冷却，不要浇水急剧冷却。这会引起材质内部变化，容易造 成断轴。8.5 将电机减速机、制动器座子都装上。8.6 将减速机、传动轴
50、、制动器，电机等摆好，从大车轮开始一段一段找正，最后到电机, 分别点焊上。L1L车轮装配图大车驱动装置装配图注意：装配时各联轴器中不要忘了加油脂（这中间有的需加调整上垫，有的需降低座子高度。还要注意各联轴器中间的间隙，不要 顶死（大约 5mm左右）（图：大车驱动装置装配图）8.7 反复测试确认同咼、同心后，焊接各座子。8.8 通电试验。大车空载转动，注意是否跳动，减速机是否有异响等。经调正确认合格后 交质检部检测验收。9、安装栏杆 9.1 下料，制做栏杆，高 1050mm,间距 350mm,注意管子的焊接质量，煨弯要注意管子 不要弯扁了，圆弧要一致，但栏杆要能承受 240kg 的力。9.2 制
51、作仓门，最好放样制作，横杆要和栏杆的高度一致。仓门开关的门划，要该加工的就加工，不要随意用枪割孔，这样特别不美观。（图：栏杆安装）9.3 制作立柱卡子和座等（或直接焊立柱）9.4 安装好后,10.5 都装好后，拆下来，编好号。待喷涂后，打捆包装。11、安装司机吊挂槽钢11.1 截取槽钢，按图纸要求的尺寸。（图：司机室吊挂槽钢安装）11.2 送机加车间铣长孔。11.3 根据图纸的要求和协议的要求，确定好左装、右装的位置后，在主梁底部，量好尺寸 后进行焊接。4=H_匸-习图：小车电缆滑道安装1A7尺-图：司机室吊挂槽钢安装350105035035010、安装小车电缆滑道10.1 制作支柱，截取槽钢
52、、焊接主柱，焊座板钻孔等。（图：小车电缆滑道安装）10.2 拼接工字钢滑道，要求平直，接头打磨，上部加连接板补强。10.3 安装立柱，用螺栓将支柱连接固定在走台支撑槽钢端头上10.4吊装滑道， 将滑道和支柱上面的连接板焊接 （连接板事先已焊在支柱横担上， 二块配 钻，用螺栓连接）图：栏杆安装12、安装电缆电线管子12.1 截取适当长度的管子，按着布线图将穿线管子点焊在走台等处， 注意焊住，不要虚焊, 也不要焊漏了，焊漏了损坏电线，造成漏电事故。12.2 穿线管要布置得合理，不要抄近路，这直接影响外观质量。13、安装各防护罩。将事先做好的防护罩安装牢固拆装方便。14、安装车档、撞尺、排障器、缓冲
53、器、限位开关座等。限位开头座上的孔要和限位器上 的孔相照应。15、（安装）制作检修吊笼，吊勾档架。事先做好，至 V 现场安装。16、安装电气设备的、箱、柜座子等。在走台上将事先做好的座子焊上，将灯座焊牢。17、制作梯子，平台，转步台等（现场安装）注意角度和方向。18、将做好的小车，吊运到主梁之上，通电进行空动转实验、检查是否跑偏，啃道，是否 三支点，经调整，确认，跑全程无问题后，做试车检验记录。19、按程序应在厂内进行静载荷试验完了，才能做完工交验。由于厂内设备限制，可与用 户协商，在客户现场进行动静载荷试验。20、彻底对整个桥架进行一次综合整理，经质检部门验收合格后交喷漆班，除锈、喷漆。21
54、、 喷涂油漆做等防腐处理，一遍底漆二遍面漆，油膜厚度力争达到75105 卩 m 每遍漆 后，都需质检部门检验合格后，再进行下一步，注意喷漆油的颜色不要搞错，喷漆前一定要看协议和更改通知单，确认后再喷。喷漆要注意质量22、以上程序都做完好后，向质检部门做整车交验。23、质检部门验收所有项目都合格后，给班组签字验收，同时填写质检合格证，贴合格标 签，作完整检验记录，和随机文件，外协件合格证等交销售部。第五章小车架工艺一、小车架技术条件两组弯板中心线（轨距 T）偏差：T 乞 2.5m 允许偏差值：_3mm相对差： 4mmT 2.5m 允许偏差值 _4mm相对差：乞 5mm小车架弯板间距 L 相对差：
55、5mm对角线 Dj-D?兰 3mm四组弯板水平偏差兰 3mm （5 吨起重机小车架兰 2mm小车弯板同位差 b 2mm （又叫同侧两组弯板之平面偏差）6.弯板的直角偏差 a 1.5mm7.小车架上平面不平度20mm立板实际长直角尺轴胎垫板筋板n度高际实的板立m焊接。修理，保证 1 号件平直滑轮座（辅重梁上的）在座板 1 号件上，号好 2、3 号件位置线装配点焊滑轮座。焊接。修理，保证座板平直导电架座（减速机侧梁上）在已钻孔的座板件 1 上，号好 2 号件位置线装配点焊。焊接。修理，保证板面平直。安全定尺座（电动机侧梁上）允许仍采用钻孔后火焰切割的方法。角钢与立板组立点焊（注意分左右）焊接。修理减速机底座导电架座目nib3 1滑轮座1口安全尺座112J !小车架装配点焊顺序图电动机侧梁三、小车架的组装1将小车架之上盖板压紧在平台上。（上盖板如需拼接时，不允许有交叉焊缝）在上盖板传动侧梁之侧，以两侧梁堵头板位置号一通线（A-A）及与 A-A 相垂直的通B-B,以此两线为基准，画好各梁之隔板、腹板、堵头板，滑轮垫板等的位置线。装
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