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1、电厂发电机组施工技术标汽机专业主要施工方案1 发电机定子吊装方案1.1 概述1.1.1 本工程发电机由上海电机厂有限公司生产的，水氢氢冷却、静态励磁汽轮发电机。额定功率为1000MW，额定电压27kV。发电机定子重为383t，吊装尺寸为：10000×4000×4265mm，安装在汽机房内16.5m运转层。汽机房行车规格为130/30t，招标文件明确每台行车梁已加固，具备抬吊发电机定子的条件，则发电机定子吊装采用双车抬吊的方法吊装就位。（见发电机定子吊装示意图TB-01）1.1.2 发电机定子就位拟采用4台130t小车抬吊的方式进行，行车主梁起吊总重量需达到到435.5t，行
2、车大梁的荷载设计满足要求。现起吊总重量达411.5t，增加2台130t临时小车，发电机定子吊装结束后再拆除临时小车。1.2 施工流程图施工准备2台行车进行改装及并车2台行车主钩与扁担梁连接起吊扁担梁与450t转向吊钩连接定子进入起吊位置定子卸车落到地面进行清理和检查起升定子到运转层进行转向开动行车到定子安装位置定子落坑就位拆除吊具用三防雨布对高压缸进行防护。1.3 主要作业步骤及方法1.3.1 方案实施条件（1） 2台行车主梁加固后载荷能力能够满足双机抬吊的要求。（2） 定子吊装行走区域的行车轨道梁和AB排梁柱设计加固满足定子吊装要求。（3） 汽机房屋面1-3轴间预留二只屋顶风机暂缓安装，预留
3、孔洞用于汽机房二台行车临时增加的小车安装及拆除。（4） 工器具配备表序号机具名称规 格数 量用 途1.定子吊装专用梁450t1件吊装2.定子吊装专用梁200t2件吊装3.吊钩450t1件调向4.平板车500t1台运输5.行车小跑车130/30吨2台吊装（自有）6.行车小跑车130吨2台吊装（租赁）1.3.2 作业准备（1） 行车开至汽机房固定端1-3#柱之间，用CC1000吊车将2台租赁的130t行车小车分别安装到2台行车上。（2） 两台行车开到一起，用厂家提供的并车装置将行车进行并车。（3） 临时小车接线及调试。（4） 吊装扁担组合。（5） 起吊总重量：A 定 子 重 量：383tB 450
4、吨扁担梁：8tC 450吨吊钩重：6tD 200吨 横 梁：6t/根 ×2根=12tE 吊 具 重 量 ：2.5tF 行车吊装总重量：383+8+6+12+2.5=411.5tG 行车主梁载荷：411.5+12×2（临时小车重量）=435.5t1.3.3 吊装方法（1） 吊装前先用CC1000/200t履带吊将2台130t临时小跑（租赁，来自专业行车生产厂家）吊装至行车上并接线调试，吊钩与主吊扁担中心线对称布置。（2） 定子由平板车直接运输到汽机房吊物孔，中心与汽发中心线保持一致。（3） 通过4个吊钩起吊发电机定子（与抬吊扁担连接）。当定子底部高度超过汽机平台200mm后进
5、入运转层平台，利用主吊扁担吊钩使定子旋转90°，使其与定子就位方向一致，再指挥行车向定子基础方向运行，直至定子到达基础正上方后，指挥行车吊钩下降将定子放落在定子台板上就位。2 除氧器吊装方案2.1 概述除氧器为无头内置式结构，根据同类机组经验重约为130t，就位在除氧间26m层，采用M18000/750t履带吊单机吊装（M18000履带吊工况：主臂长度61m，副臂长度21.3m，作业半径1622m，额定起重量为185.8t147t），用卷扬机在预先铺设滑道上拖运到位；在除氧器支撑上焊接临时支撑，用四只150t液压千斤顶顶起，用临时支撑加固后拆除滑道。（见除氧器吊装示意图TB-02、0
6、3）2.2 施工流程图2.3 主要作业步骤及方法2.3.1 土建预留:除氧器支座基础暂缓施工；13跨除氧间屋面暂缓封闭。2.3.2 履带吊行走和站位处的地下管道、电缆沟道和零米以上构筑物等暂缓施工或进行适当处理。2.3.3 设备检查（1） 设备应符合图纸尺寸、接口位置正确。（2） 根据图纸测量出除氧器的重心，并做出标记。（3） 清点所供零部件数量和质量应满足安装要求。2.3.4 除氧器吊装（1） 钢丝绳（两根6×37+1-170-FC、56mm）与除氧器捆绑。（2） 起吊除氧器离开地面100mm时悬停10分钟，全面检查地基和吊车状况，无异常现象，起升。（3） 吊除氧器至拖运滑道表面2
7、00mm时停止起升，将除氧器支座落入滑道的重动移动器上。（4） 牵引除氧器至安装位置（拖运装置：在26m层布置一台5t卷扬机，并穿绕一副滑车组）。（5） 在除氧器两只支座上焊接四个牛腿，用千斤顶顶升除氧器，抽去滑道,将除氧器就位。3 高低加吊装方案3.1 概述高加吊装：#2高加、#6低加均布置在汽机房除氧间16.5m层，直接用汽机房行车吊装就位。（见高低加吊装示意图TB-04、05）3.2 主要作业步骤及方法3.2.1 吊装前确认高低压加热器安装方向和安装位置应正确。3.2.2 按下图示吊点要求绑扎#2高压加热器吊装钢丝绳，钢丝绳绑扎设备筒体一圈，两端钢丝绳用布条包裹，以防吊装过程钢丝绳在高压
8、加热器筒体上滑移。高压加热器吊装示意图3.2.3 捆绑完毕后，行车吊钩缓慢提升至#2高压加热器离开运输车约100mm，停止提升，运输车驶离，行车吊钩缓慢将#2高压加热器降落至离地面约100mm；观察#2高压加热器是否水平并全面检查吊索、吊具及行车工况是否正常；如有问题应将设备放下，缺陷处理完毕后方可正式起吊。3.2.4 如确认无误后，继续提升行车吊钩，将#2高压加热器缓缓吊起高出16.5m平台200mm时，配合跑动行车大跑车和小车，将设备吊装就位。3.2.5 按相同的方法将#6低加吊装就位。3.3 布置在除氧间8.5m层的#0、#3高加，#7低加设备，吊装时同时利用汽机房行车吊装至预先铺设的滑
9、道上，利用链条葫芦和四只100t液压千斤顶进行拖运及就位3.4 布置在除氧间26m层的#1高加、#5低加设备，吊装与除氧器同时吊装就位。3.5 #8/9低加拟采用CC1000履带吊和2只20t葫芦从A排外穿装至预先铺设的滑道上，再利用汽机房行车配合将低加穿入凝汽器喉部。4 高压缸吊装方案4.1 概述本工程汽轮机为上海汽轮机厂有限公司生产的C1000-28/0.4/600/610型超超临界，一次中间再热，四缸四排汽、单轴汽轮机。其中高压缸、中压缸为整体供货，高压重为125t，吊装尺寸为5340×3410×2900mm，汽机房行车为130/30t，能够满足高压缸吊装需要。高压缸
10、吊装拟采用汽机房行车单车吊装就位。4.2 施工流程图作业流程：施工准备高压缸进入起吊位置高压缸卸车落到地面进行清理和检查起升高压缸到运转层进行转向开动行车到高压缸安装位置高压缸落坑就位拆除吊具用三防雨布对高压缸进行防护。4.3 主要作业步骤及方法4.3.1 做空负荷试验：所有吊具安装完毕后，将行车开至吊物孔上方进行空负荷升降试验，检查行车的灵敏度。4.3.2 调整平板车停车位置，使高压缸的中心位置与高压缸的安装中心位置大致重合。4.3.3 将两对起吊钢丝绳与高压缸的四只吊耳上连接。在高压缸两端方向拉两根溜绳。4.3.4 行车缓慢起钩，吊起高压缸，高压缸吊离开运输车辆100mm。4.3.5 检查
11、行车各部件、梁柱等有无异常，测量桥架主梁挠度值。均无异常进行下步作业。4.3.6 高压缸运输车撤离。4.3.7 行车大钩缓缓下降，使高压缸落在地面上，在地面拆除高压缸的运输拖架。4.3.8 行车大钩进行起升作业，缓慢吊起高压缸，在起吊过程中必须保持设备平稳并观察行车、梁柱等有无异常，发现异常应停止起吊作业并在缺陷消除后再进行起吊。4.3.9 当起升至高压缸下平面高出汽机房16.5m运转平台300mm时停止起吊，此时缓慢转动高压缸，将高压缸调整至与安装就位时的方向一致，确认制动系统正常后指挥行车向安装位置方向进行大跑作业。起吊整个过程中要有专人监护行车的电流变化情况以及行车的制动系统。到达就位位
12、置的正上方，微动调整就位位置，使发电机定子的中心线与就位中心线重合。4.3.10 行车大钩缓缓下落，设备就位。5 中压缸吊装方案5.1 概述本工程汽轮机为上海汽轮机厂有限公司生产的C1000-28/0.4/600/610型超超临界，一次中间再热，四缸四排汽、单轴汽轮机。其中高压缸、中压缸为整体供货，而中压缸重量超过汽机房行车130/30t的单机起吊重量，故中压缸吊装拟采用双车抬吊的方法进行吊装就位，中压缸重为195t，吊装尺寸为6400×4200×4750mm。（见中压缸吊装示意图TB-06）5.2 施工流程图施工准备2台行车进行改装及并车2台行车主钩与扁担梁连接起吊扁担梁
13、与200t转向吊钩连接中压缸进入起吊位置中压缸卸车落到地面进行清理和检查起升中压缸到运转层进行转向开动行车到中压缸安装位置中压缸落坑就位拆除吊具用三防雨布对中压缸进行防护。5.3 工器具配备表序号机具名称规 格数 量用 途1.中压缸吊装专用梁350t1件吊装2.吊钩200t1件调向3.卸扣25t8件吊装4.平板车400t1台运输5.行车130/30t2台吊装5.4 主要作业步骤及方法5.4.1 将两台行车的主钩中心距调整到合适间距，对两行车间进行软连接。5.4.2 两台行车同时进行起升作业将扁担吊离16.5m层地面，然后将扁担移动到200t吊钩的正上方，使200t吊钩处在扁担中心位置。两台行车
14、大钩与扁担梁进行连接。5.4.3 做空负荷试验：所有吊具安装完毕后，将行车开至吊物孔上方进行空负荷升降试验，检查扁担的水平度及扁担与两侧墙面的距离是否满足吊装要求。5.4.4 完成后进行23次升降试验，保持扁担梁升降平稳，两台130/30吨行车升降速度一致，并且观察扁担梁的平行度，两端高低差严格控制在10cm以内，若两台吊车起升速度不同步，应预以调整。5.4.5 调整平板车停车位置，使中压缸的中心位置与中压缸的安装中心位置大致重合。5.4.6 将两对起吊钢丝绳与中压缸的四只吊耳上连接。在中压缸两端方向拉两根溜绳。5.4.7 两台行车同步缓慢起钩，共同抬起中压缸，中压缸抬吊离开运输车辆100mm
15、。5.4.8 检查行车各部件、梁柱等有无异常，测量桥架主梁挠度值。均无异常进行下步作业。5.4.9 中压缸运输车撤离。5.4.10 行车大钩缓缓下降，使中压缸落在地面上，在地面拆除中压缸的运输拖架。5.4.11 两台行车大钩同时进行起升作业，缓慢抬吊起中压缸，在起吊过程中必须保持设备平稳并观察行车、梁柱等有无异常，发现异常应停止起吊作业并在缺陷消除后再进行起吊。5.4.12 当起升至中压缸下平面高出16.5米层汽机平台300mm时停止起吊，此时缓慢转动中压缸，将中压缸调整至与安装就位时的方向一致，确认制动系统正常后指挥两台行车同时向安装位置方向进行大跑作业。起吊整个过程中要有专人监护两台行车的
16、电流变化情况以及两台行车的制动系统。到达就位位置的正上方，微动调整就位位置，使中压缸的中心线与就位中心线重合。5.4.13 行车大钩缓缓下落，设备就位。6 汽轮机本体安装方案6.1 概述本工程汽轮机为上海汽轮机厂有限公司生产的C1000-28/0.4/600/610型超超临界，一次中间再热，四缸四排汽、单轴汽轮机。高压缸、中压缸为整缸到货，吊装采用汽机房行车单车或双车抬吊就位。本体部分的安装工作包含从基础处理到汽机扣盖、对轮连接、主油泵安装、盘车装置安装、导汽管、连通管、轴承座扣盖及缸体罩壳安装工作。安装机械采用汽机房内二台130/30t行车，运输机械采用60t、40t平板车、15吨半挂货车，
17、配合起吊机械采用50t履带吊、25t汽车吊和组合场40t/42m龙门吊。6.2 汽轮机本体安装流程图6.3 主要作业步骤及方法6.3.1 基础检查、划线，垫铁位置确定：（1） 检查基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。并将基础清理干净，尤其是承力面基础应干净无油污。（2） 检查基础中心线及基准点，并根据纵横中心线核对轴承座中心与机组中心线的重合度，允许偏差小于±3mm。各预埋件不得歪扭，垂直度偏差应小于3°。（3） 核对基础预埋件数量、规格、位置及标高，汽轮机基础预埋件对于0基准线和机组中心线的偏差范围为±10mm。（4） 将轴承座及汽缸的中
18、心线用红色油漆清晰地标识于基础四周。（5） 将混凝土基础承力面凿毛，凿去浮浆层露出坚硬表面。6.3.2 台板就位找正（1） 轴承座及低压缸台板找正示意图如下：（2） 用涂红丹法对每块台板与相应的汽缸或轴承座接触面进行检查，要求接触均匀且接触面积75%。（3） 根据制造商提供的轴系找中图计算各台板的标高。（4） 就位台板，采用德国蔡司NI-002A精密水准仪配合高度游标卡尺进行测量，通过调整M27临时支撑螺栓使其满足安装所需的标高及扬度。（5） 使用合像水平仪调整台板的水平度，通过调整M27螺栓使其满足要求。（6） 台板找正好后，将楔形垫铁放入已凿平的垫铁位置上，调整预先与楔形垫铁连接好的临时支
19、撑的M10螺栓，使垫铁与台板底部密实接触（同时注意避免触动台板），并用塞尺检查接触间隙。（7） 对垫铁进行拦模并采用高强度微膨胀灌浆材料灌浆并养护。养护结束后，吊开每块台板并清理基础上的杂物，重新就位台板。（8） 制作安装汽轮机台板的二次灌浆内挡板。6.3.3 低压外缸拼缸（1） 低压外缸为分段供货，就位前应进行低压外缸的拼装组合工作。低压缸组合直接在基础台板上进行，采用水平拼装法。拼缸前凝汽器喉部及膨胀节已就位，抽汽管已吊入凝汽器接颈内，基础二次灌浆内挡板已安装好。（2） 就位低压外下缸中段，按基准点进行纵横向定位。（3） 就位低压外下缸前后两段，测量检查相邻法兰面垂直错口、垂直结合面间隙、
20、搁脚及台板间隙应符合拼缸技术要求。（4） 以中间段为基准进行前后段外下缸找正，合格后在结合面上涂密封涂料，再正式组装低压外下缸（正式组合前在接合面上涂密封涂料）。（5） 通过汽缸洼窝中心用0.4mm琴钢丝拉纵、横向中心线，对低压外下缸进行纵、横向定位，并配制临时定位销。（6） 就位低压外上缸中段及前后两段。（7） 分别在不紧螺栓及紧1/3法兰结合面螺栓的状态下测量检查各水平结合面间隙及轴封洼窝水平位置错口，应符合技术要求。（8） 对低压外上缸各段进行正式组合（正式组合前在接合面上涂密封涂料）。（9） 根据制造商厂家资料要求，对低压缸水平结合面现场配置定位销孔。（10） 点焊所有垂直法兰面螺栓及
21、销钉，割除上下缸运输撑筋。6.3.4 前、中轴承箱就位找正（1） 翻转前轴承箱，安装底部润滑油管，并对焊缝进行渗透检查。（2） 测量检查前、中轴承箱与台板纵销的膨胀间隙及与台板的接触情况。（3） 就位前、中轴承座，拉钢丝测量调整外油档中心与轴系中心一致，轴承座横向中心与机组横向中心间距符合图纸要求。（4） 用精密水准仪配合高度游标卡尺测量调整前、中轴承箱及低压外下缸标高，使轴承洼窝相对标高符合图纸要求，用合像水平仪测量调整横向水平，使其达到设计要求。6.3.5 高压缸、中压缸外下缸就位初步找正（1） 就位高压缸、中压缸外下缸用0.4mm琴钢丝拉轴系中心线，进行缸体初步定位。（2） 测量调整缸体
22、轴向定位尺寸符合图纸要求。（3） 横向定位使轴封洼窝与机组轴系中心重合。6.3.6 就位低压内缸，缸体初步定位（1） 吊入内下缸导流环，用钢丝绳将其绑在外下缸壳体上。（2） 用0.4mm琴钢丝拉轴系中心线，进行缸体初步定位。（3） 横向定位：以低压缸第7级隔板槽洼窝中心与机组轴线重合。6.3.7 转子安装，轴系初步找中（1） 将轴承清理、检查完毕就位于各自的轴承座上。（2） 高中、低压转子开箱并检查转子轴径椭圆度和不柱度。（3） 分别就位高中、低压转子，检查对轮瓢偏。（4） 调整轴瓦垫片使转子中心在外油档洼窝的位置达到要求，同时研刮轴瓦垫块，使接触面达到验标要求。（5） 以低压转子为基准，测量
23、调整对轮中心符合设计值。（6） 对轮中心调整结合转子在外油档洼窝中心位置，原则上通过调整轴承座位置来保证，必要时通过加减轴瓦垫片的厚度来进行调整。6.3.8 高压缸、中压缸及低压内缸按转子定位找正。（1） 对照转子，低压内下缸按排汽端洼窝中心值进行汽缸定位找中，定位后合上缸检查水平中分面间隙。（2） 低压内下缸定位后，临时紧配内外缸纵横销。（3） 对照转子，高中压外下缸按汽缸前后轴封洼窝中心进行汽缸定位找中（定位后进行内下缸定位）。（4） 采用猫爪垂弧法进行高中压下缸负荷分配（半缸）。（5） 高中压缸定位后临时紧固猫爪螺栓。（6） 合上缸检查水平结合面间隙，分不紧螺栓和紧1/3螺栓两种状态。6
24、.3.9 缸内部部件安装（1） 分别就位低、中、高压缸内部部件，拉钢丝进行内部部件的初步找中。（2） 就位各转子，作半实缸对轮找中；（3） 按转子调整高、中、低压缸内部部件找中情况。6.3.10 低压缸与凝汽器焊接（1） 低压缸与凝汽器连接前就位低压内、外上缸，使低压缸处于全实缸工况。（2） 焊接前，记录低压转子两端轴颈扬度，下缸中分面水平度，台板间隙值，焊后进行复查并适当调整。（3） 焊接时，在低压缸搁脚纵横两个方向上架设百分表，用百分表监视焊接过程中汽缸搁脚及台板变形量，当变形达到规定值时应暂停焊接，待变形恢复后再继续施焊。（4） 施焊由4个或8个焊工进行，且对称同步焊接，先分段点焊四角，
25、并采用对称分段跳焊的方法进行焊接以减少变形。（5） 低压缸与凝汽器焊接完成后，复测转子中心，并进行调整。6.3.11 汽缸通流间隙的测量与调整（1） 分别对高中、低压转子进行轴向定位。轴向定位后测量各靠背轮垫片厚度。（2） 轴向间隙的测量。根据制造商提供的轴向间隙测量位置图用塞块及外径千分尺测量动静部分的轴向间隙，并做好记录。（3） 径向间隙测量。下缸部分径向间隙采用塞尺（底部用长塞尺）或压铅丝法测量，上半部分采用压铅丝法进行测量或者将汽封块置于下半部分对称位置进行测量调整，然后安装于上半部分，然后用贴胶布法进行检查。（4） 轴向间隙与原设计偏差较大时，将测量数据送制造商确认，径向间隙不满足要
26、求时，通过修刮汽封齿进行调整。（5） 轴向和径向通流间隙测量时，均要进行转子位于0°和90°两个方向的测量。6.3.12 推力轴承安装（1） 调整推力轴承水平面扬度与转子扬度一致。（2） 测量推力盘晃度，工作面及非工作面瓢偏均应0.02mm。（3） 各推力瓦块逐个编号测量，其厚度偏差应0.02mm。（4） 合上瓦盖，检查水平结合面局部间隙0.05mm塞尺塞不入。（5） 高压转子按K值定位，调整轴向位置，使瓦块与推力盘贴紧，检查各种要求间隙。（6） 测量调整推力间隙，要求符合制造商规定，测量时安装好上下两半瓦套，同时测量转子、轴承及瓦套位移，然后计算间隙。（7） 通过调整推力
27、瓦定位环厚度来满足推力间隙。6.3.13 合缸检查，全实缸负荷分配（1） 转子对轮全实缸中心检查。（2） 合高、中、低压缸上部内部部件及上缸体，紧1/3螺栓，盘转子检查径向通流间隙；（3） 作高中压缸全实缸负荷分配，安装猫爪工作垫片。（4） 不装推力瓦，前后顶动转子，检查通流部分的最小膨胀间隙。（5） 正式安装低压缸汽封套、高/中缸外汽封套。6.3.14 汽缸扣盖（1） 汽缸扣盖按先低压缸，最后高中压缸的顺序进行。（2） 施工过程中的各项测量记录经制造商确认数据已完整且能够满足机组安全经济运行要求。（3） 扣盖前的质量监督检查已通过且已完成检查人员提出的施工现场各方面的整改工作。经业主审查同意
28、方可开始扣缸。（4） 扣盖前首先进行作业指导书的交底，做到人员分工明确，需封闭现场，参加扣盖的人员要固定，上缸人员必须穿着汽包服，口袋内不得装东西，以防异物留在汽缸内。（5） 扣盖前所需的设备零部件，对照图纸应预先进行检查、标识，并按一定顺序放置整齐。（6） 所有工器具应清点登记，扣完盖后复查不得遗失。（7） 汽缸内部部件全部吊出清理吹扫，确保清洁无杂物，汽缸结合面及螺栓必须涂敷制造商规定的涂料。（8） 扣盖前测量记录转子冷态位置的外部定位尺寸，扣缸后复查转子轴向窜动数值并与扣缸前数值比较。（9） 扣盖后盘动转子，倾听汽缸内部应无摩擦声响。（10） 各螺栓紧固应根据供货商的要求，采用热紧或冷紧
29、的方法。当紧固有力矩要求的螺栓时，一律使用经过标定的力矩扳手。6.3.15 蒸汽阀门安装，高中压缸导汽管组装焊接（1） 就位主汽阀调节汽阀、再热主汽阀调节汽阀，按冷拉前位置调整水平及标高；（2） 焊接导汽管，焊接时用百分表监视汽缸位移情况。（3） 进行导汽管及蒸汽阀门的冷拉定位6.3.16 台板二次灌浆（1） 二次灌浆前复查转子对轮找中情况，选用高强度微膨胀流动砂浆灌浆。（2） 检查所有地脚螺栓都已紧固，台板与汽缸（轴承座）结合面已用胶布贴好；基础表面清理干净，并浇水湿润24h后进行二次灌浆。（3） 灌浆时应用百分表监视台板的顶部和侧面，防止台板变形、抬高或位移。（4） 二次浇灌混凝土养护强度
30、未达到设计强度前，不允许在机组上拆装重物和进行撞击性工作。6.3.17 各联轴器最终连接，轴承座扣盖（1） 对轮连接前，复测转子对轮中心值应符合要求。根据同类型其它工程机组的经验，联轴器连接前不需要在现场铰孔，直接用螺栓连接。（2） 在对称位置安装4只联轴器螺栓，盘动转子检查对轮同心度，同心度符合要求后继续按对称位置安装其余螺栓。（3） 螺栓连接后，复测靠背轮同心度。（4） 测量轴瓦和轴承座有关间隙、紧力，安装内外油挡。（5） 热控专业进行轴承座内仪器、仪表安装工作，如测量元件，转速、轴向位移、差胀指示器等仪表架和仪表。（6） 对轮罩壳安装等工作完成后，彻底清扫轴承座，检查合格后封闭轴承座。6
31、.3.18 中低压连通管安装（1） 安装#1低压缸进气口膨胀节A 根据图纸尺寸及低压内外缸之间的实际尺寸，有可能要对连通管穿过外上缸的孔用火焰切割的方法进行必要的修整，切割完后要打磨干净。B 清理膨胀节结合法兰面，将膨胀节吊至安装位置，结合面法兰上事先安装好导向螺栓，膨胀节的底部与低压内缸顶部法兰面用螺栓连接。C 安装连通管短管，短管下部带有法兰，将膨胀节内环置于短管法兰与内缸进汽口法兰中间用螺栓连接。D 安装连通管穿过低压外缸的套管，并与外缸焊接。E 安装套管上部定位环，并与套管焊接。F 将膨胀节的外环与套管的定位环之间用密封环连接，密封环分别与膨胀节外环和定位环焊接牢固。（2） 用同样方法
32、安装#2低压缸进汽口膨胀节。（3） 将#1低压缸上部连通管的三通管后端的法兰用螺栓连接，吊装就位，找正找平后，与下部短管点焊。（4） 根据#1低压缸上部三通管的实际标高和轴向位置，复测其它连通管部件的几何尺寸，并作适当修整。（5） 将#2低压缸上部连通管的三通管吊装就位，找正找平后，与短管点焊，并与#1低压缸连通管端部的法兰点焊。（6） 吊装中压缸排汽短管，并与中压缸排汽法兰用螺栓连接。（7） 吊装中压缸排汽短管与#1低压缸连通管的三通管之间的90°弯管，找正找平后在两端分别点焊。（8） 检查组合后的连通管水平度和平直度，确认无误后，进行连通管的最终焊接。注意：在连通管的组合过程中，
33、法兰之间先用临时垫片代替，等完成连通管的最终焊接后再调换成安装垫片，并用图纸要求的力矩紧固所有法兰螺栓。由于连通管直径较大，在焊接时要考虑变形和消除应力的措施，以防止法兰或膨胀节变形。6.4 关键质量控制要点6.4.1 多轴、长轴系机组的防振；6.4.2 轴承座、汽缸就位找正及对轮找正；6.4.3 汽缸通流部份间隙的测量调整；6.4.4 汽缸负荷分配；6.4.5 对轮联接及轴瓦检查安装；6.4.6 确保各滑销系统安装正确、机组膨胀畅通；6.4.7 设备零部件金属检验；6.4.8 汽轮机扣大盖。6.4.9 轴系最终复测及对轮连接。7 发电机本体施工方案7.1 概述本工程发电机由上海电机厂有限公司
34、生产的，水氢氢冷却、静态励磁汽轮发电机。额定功率为1000MW，额定电压27kV。发电机定子重为383t，发电机转子重88t。汽机房内设有二台130/30t行车，发电机定子采用汽机房双机抬吊就位，发电机转子采用厂家专用工具穿装就位。安装机械主要采用汽机房行车，运输机械采用15吨半挂车和40t平板车，配合起吊机械采用25t汽车吊和组合场40t/42m龙门吊。7.2 施工流程图7.3 主要作业步骤及方法7.3.1 基础处理基础检查、垫铁布置及基础凿毛发电机基础检查、垫铁布置及基础凿毛与汽轮机施工方法相同。7.3.2 垫铁准备和台板安装（1） 基础凿毛。凿去浮浆层，露出混凝土坚硬表面层。（2） 按照
35、垫铁布置图在基础上标出凿平区域。在垫铁布置不密集区域可适当增加布置垫铁。用斩口榔头斩平基础,并用平板研磨检查基础垫铁支撑面的水平和接触状况（水平尺水泡居中，且标准块与凿毛处接触密实、四角无翘动）。（3） 布置垫铁，调整垫铁标高及纵向扬度。将各垫铁标高调到比计算值略低1-2mm。（4） 台板就位安装。安装前对台板上下表面进行清理检查，确认台板表面清洁，平整，无毛刺；注油孔通畅，并加装堵头保护。以#1低压缸处台板为基准，调整台板的标高及扬度,检查台板与垫铁的接触情况。台板扬度控制目标值：横向0.20mm/m；纵向：应与转子轴径扬度保持一致。台板与斜垫铁支撑面的接触情况：间隙小于0.05mm。（5）
36、 二次灌浆内挡板安装：将二次灌浆内挡板焊至基础予埋铁板上，高度距台板上表面10-20mm。（6） 更换垫铁时，用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化不超过0.030.05mm。（7） 清理条形底板的上下平面及所有垫片，核对底板尺寸及螺孔距离和直径，底板的安装标高与中心位置符合图纸要求。7.3.3 发电机定子出线盒就位发电机就位以前将出线盒放置于底部，就位时，尽量注意对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置，出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度。出线盒顶部要严格遮盖好，以免杂物掉入。7.3.4 发电机定子起吊与就位（见发电机定子吊装方案）。7.3.5 发电机轴承安装（1） 轴
37、承检查：钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，用着色法检查，承力面部位无脱胎现象，否则通知有关部门研究处理。各轴承部件用钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。（2） 轴瓦与下轴承座的球面配合或研磨，即轴瓦球面与瓦座垫块间接触面积不小于75%，且均匀分布。（3） 正常运行时，发电机转子的轴向位置将受汽轮机转子轴向膨胀的影响而变动。安装轴瓦时，使发电机转子轴的凸缘与轴瓦之间的距离大于汽轮机制造厂规定的热膨胀伸长值，以免运行时发生轴的凸缘与轴瓦挡油环相碰事故，同时保证发电机磁力中心相吻合。（4） 在发电机两端分别测量定子和转子的空气间隙，调整定子和转子轴线的轴向偏差数值，使发电机前后两端气隙均匀。7.
38、3.6 发电机转子穿装（1） 用汽机房行车一套和厂家提供的专用工具进行穿转子工作。（2） 发电机穿转子准备：A 发电机转子穿装前在专用的支墩上，对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处进行检查、清理和电气转子绕组冷态直流电阻、交流阻抗、绝缘电阻试验报告，2500伏兆欧表测量绝缘电阻记录。配合电气人员检查转子槽楔不松动，通风槽内清洁通畅，通风槽的间隔片撑紧，硅钢片之间接触紧密和绝缘良好。B 发电机转子在穿装之前进行单独气密性试验，重点检查滑环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况，消除泄漏后再经漏气量试验，试验压力及允许漏气量符合制造厂规定。对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处做好保护和防尘工
39、作，整个转子用苫布严密盖好。C 先将发电机汽端下半外端盖把合到定子机座上（不装导风环），将励端的下半外端盖用专用工具挂在定子机座上。D 用橡胶垫保护定子端部线圈，将定子铁芯保护工具放入定子内，将弧形滑板放到保护板上，并在滑板上涂上润滑油（黄甘油），在弧形滑板四角上系上5毫米的尼龙绳。E 将转子保护工具包绕在转子中间部位，外层再用橡胶板保护，套好钢丝绳。F 将轴颈滑块安装到汽端轴颈上，将转子牵引工具、外小车分别把合到汽端、励端联轴器上，铺好外小车滑道。G 在汽端联轴器上装好转子索引工具。（3） 发电机穿转子过程A 用行车将发电机转子吊起，缓慢地将转子穿入定子内。B 开动行车使转子汽端正对定子的励
40、端，然后开动行车的大车，使转子徐徐穿入定子铁芯内，在吊绳将要碰到定子端板时，停止行车大车的运动，此时行车缓缓回钩，使转子下降，由于本体滑块的外径大于轴颈支架的外径3-5mm，所以在装入本体滑块之后的移动过程中，转子的重荷全部由本体滑块及小车托架承载。在转子重量由轴颈支块及励端托架全部承担后，拆掉行车的吊挂绳。平稳地吊起转子从励端缓慢穿入直到钢丝绳接近定子端面。C 使用挂在转子汽端侧的索引工具，拉动转子继续向前移动，直到汽端联轴器露出定子端而且能吊挂钢绳为止，将行车开至汽端吊挂轴颈上方。D 续向前移动转子到安装位置时，在汽端下半端盖上装上转子支撑工具，拆下轴颈滑块，将转子汽端用支撑工具支撑转子，
41、吊起转子励端，拆下外小车及定子铁芯保护工具，吊起并把合励端下半端盖，用转子支撑工具支撑转子。（见穿转子示意图）E 安装汽、励两端下半轴瓦，将转子轴颈落到轴瓦上，拆下转子支撑工具。7.3.7 下半端盖及轴承装配（1） 安装下半端和轴承之前,检查法兰结合面、螺纹、销钉是否干净，将所有的螺栓、螺纹、销钉涂一层润滑剂，并在密度封槽两侧均匀地涂抹粘接剂。（2） 将下半端盖吊至安装位置，至稍稍接触，将销钉插入，旋入螺栓和螺钉，将垫圈小心地安装在邻近销钉的螺栓上。交叉均匀紧固螺栓，力矩的增加要连续且均匀，直至规定的最大坚固力矩。（3） 将转子支撑和衬垫装到端盖上，松开吊索，使转子落在支撑上。用透平油润滑轴承
42、，将下半轴套及轴瓦就位。将三根钢丝绳挂到行车小钩上，其中一根带有一个手动葫芦，用于汽轮机端轴承壳体的就位。小心地把下半轴承壳体放在轴颈上，缓慢降落行车小钩，使轴承壳体转动，直至接合面近似水平。移走钢丝绳和结合面上的螺栓，封闭轴承接合面上的油口和油槽，以防脏物进入，根据轴承壳体支架接合面用深度计找正轴承壳体接合面，并将转子落在轴承上。7.3.8 发电机找正和汽发对轮联接（1） 对发电机定子和转子励磁机中心调整.将定子相对转子的磁力是中心向励磁机侧偏移一预留量(依据制造厂给定的数据).（2） 将发电机与汽轮机对轮轴向定位且检查其端面瓢偏不大于0.02mm,将低汽发对轮用辅助螺栓临时连接,盘动两转子
43、分别测量其在0°、90°、180°、270°四个位置时圆周和端面值，然后以测量结果和厂家要求算出调整值，调整发电机定子高、低、左、右位置，使其对轮中心满足要求。（3） 找正结束后,将基础螺栓与台板、垫铁与垫铁间点焊,进行发电机台板的二次灌浆工作。二次灌浆内模板在定子就位进行安装，内模板用3毫米厚的钢板制做。内模板安装示意图7.3.9 励磁机安装（1） 励磁机定子基础准备参照发电机基础准备。（2） 在底架上的励磁机定子吊装就位，然后用底架与座板间的垫片组装入，以便二次灌浆后的最终调整中心。（3） 调整励磁机的气隙，其最大值与最小值之差不大于平均值的5%。电
44、机与励磁机联轴器的径向跳动均不大于0.05mm。电机与励磁机联轴器的同心度偏差不大于0.03mm。 磁机的空气间隙均匀相等，当不符合要求时，可增减轴承座或定子下垫片进行调整。（4） 磁机与发电机联轴器的轴向找正，在发电机的励端轴外圆装上一个百分表，盘转发电机轴以读取发电机的同心度，在各个方向调整底板位置，使同心度达到要求，并在维持这个同心度的前提下找正联轴器的端面，此时两个联轴器上的标记要对正，并将二个止口拉入配合搭接34mm，联接后复测励磁机各部位的轴向和径向间隙，如与就位找正前的数据有较大的变动，则重新复原，重新找正。7.4 关键质量控制要点7.4.1 发电机密封瓦检查安装7.4.2 发电
45、机氢系统的防漏7.4.3 防止发电机定子进油7.4.4 汽轮发电机组油系统清洁度保证7.4.5 发电机及励磁机安装要点8 热网系统汽轮机及发电机安装方案本工程热网系统汽轮机为被压式供热汽轮机，额定功率为：11.906MW，额定压力为：5.4MPa，其安装方法与主机汽轮机安装方法相同。本工程热网系统发电机为空冷式，其额定功率为：11.906MW，额定电压10KV，其安装方法与主机发电机安装方法相同。热网系统相对应的管道及设安装详见中低压管道安装方案。9 阀门安装前检验方案9.1 概述本工程阀门均需进行打压试验9.2 阀门安装前文件检查9.2.1 阀门安装前必须查验质量证明文件，阀门上应有制造厂铭
46、牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且应符合通用阀门标志的规定。9.2.2 厂家提供阀门的所有保证性能、预期性能、连接特性、结构特点。这些资料均应符合买方规定的所有性能要求。9.2.3 阀门出厂时应有金属铭牌，铭牌上至少标注下列各项：（1） 阀门型式，规格；（2） 制造厂名，制造许可证编号；（3） 产品编号及KKS编码；（4） 出厂年月；（5） 公称压力（MPa）；（6） 适用温度（）介质；（7） 阀门通径（mm）；（8） 检验合格标记，监验标记。9.3 阀门外观检查9.3.1 阀门运输时的开闭位置应符合要求9.3.2 阀门不得有损坏、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象
47、，且阀体内不得有脏污。9.3.3 阀门两端应有保护。手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。9.3.4 阀体为铸件时，其表面应平整光滑，无裂纹、锁孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷；阀体外锻件时，其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤等缺陷。9.3.5 止回阀的阀瓣或阀芯动作灵活准确，无偏心、位移或歪斜现象。9.3.6 弹簧式安全阀应具有铅封，杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。9.3.7 衬胶、衬搪瓷及衬塑料的阀体内表面应平整光滑，衬层与基体结合牢固，无裂痕、鼓泡等缺陷，用高频电火花发生器逐个检查衬层表面，以未发现衬层被击穿（产生白色闪光现象）为合格。9.3.8 阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。
48、9.4 阀门安装前检查解体9.4.1 各类阀门安装前宜进行下列检查： （1） 填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。 （2） 填料密封处的阀杆有无腐蚀； （3） 开关是否灵活，指示是否正确； （4） 铸造阀门外观无明显制造缺陷。 9.4.2 作为闭路元件的阀门(起隔离作用的)，安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。9.4.3 低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中按不少于10%(至少一个)的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行
49、严密性检验。 9.4.4 对安全门或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。9.4.5 阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。9.4.6 阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。9.4.7 阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。 9.4.8 下列阀门安装前必须解体检查： （1） 用于设计温度大于或等于450的阀门；
50、 （2） 安全阀和节流阀； （3） 严密性试验不合格的阀门。 9.4.9 阀门解体前，应将赃污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。 9.4.10 对解体的阀门应作下列检查： （1） 合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查； （2） 阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象； （3） 阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷； （4） 阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠； （5） 阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷； （6） 阀盖法兰面的接合情况； （7） 对节流阀尚应
51、检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。 9.4.11 阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求： （1） 合金钢部件的材质符合设计要求； （2） 组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； （3） 所用垫片、填料的规格质量符合技术要求； （4） 填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。 9.4.12 用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。 9.4.13 闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。 9.4.14 阀门解体复装后应作严密性试验。 9.4.1
52、5 阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。10 凝汽器组合安装方案10.1 概述本工程凝汽器为双流程单背压表面式、单壳体、横向布置。其管板设备吊装主要采用汽机房130/30t行车吊装完成。安装机械主要采用汽机房行车，运输机械采用15吨半挂车和40t平板车，配合起吊机械采用25t汽车吊、50t履带吊和组合场40t/42m龙门吊。10.2 作业流程10.3 主要作业步骤及方法10.3.1 基础和垫铁准备基础表面凿毛并清除油污、油漆和其他不利于二次浇灌的杂物。放置临时垫铁处的浇灌混凝土表面凿平，与垫铁接触良好，垫铁表面平整无翘曲和毛刺，垫铁各承力面间的接
53、触密实无松动现象参照汽机施工工艺。10.3.2 凝汽器组合首先在基础上制作一个组合平台，其标高应于凝汽器基础相等。然后在平台上按设计图纸进行凝汽器的组合。并在接颈上安装低压加热器和减温减压器。组合过程中，应完整安装内部支撑件，以增加整体的刚性。同时，在组合过程中严格控制整体的几何尺寸。10.3.3 冷凝管穿装穿管时在两端管板和每道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，穿管时清理管口毛边，装上橡胶导向器以避免冲撞管孔，穿管受阻时，及时查明原因。穿管由A列向B列、按从上向下顺序进行。正式胀管从返回水室侧（汽机房B列）开始，胀管时在管板四角及中央各胀一组标准管，其余胀接顺序与穿管基本相同。胀接后，按照
54、焊接工艺用专用管板焊机进行管口的密封焊。10.3.4 凝汽器与低压缸连接凝汽器与低压缸连接工作在低压缸调整、低压缸最终定位后进行。凝汽器与低压缸采用焊接连接，低压缸与凝汽器的膨胀节之间接头型式为“T”型，在低压缸内部用钢板将低压缸与凝汽器膨胀节连接成一体，焊接前在焊口外侧点焊一圈25×4扁钢。 焊接工艺符合焊接规程要求，并制定防止焊接变形的措施，焊接时用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移。10.3.5 施工主要控制点:为有效地控制施工质量，防止凝汽器现场组合、安装变形，除施工过程加强管理，同时制定凝汽器现场组合、安装过程的重点检查项目如下：（1） 凝汽器现场组合、安装过程重点检查（2
55、） 同一管束两端管板外面间距与设计值偏差；（3） 管、隔板对底板的垂直偏度差；（4） 相邻两隔板的距离偏差、管孔错位方向及偏差；（5） 前、后管板及所有隔板各相应管孔的同轴度；（6） 壳体、接颈对焊接间隙、坡口及焊缝严密性；（7） 内部拉筋、挡板、与附件的安装；（8） 壳体、接颈表面平直度；（9） 壳体、接颈接口对角线偏差；（10） 壳体、接颈部件表面清洁度；（11） 管、隔板孔数量及位置；（12） 滑动支座与底板间隙；（13） 壳体、接颈板垂直度。10.3.6 严密性试验每一个凝汽器壳体在安装后，进行严密性试验，试验采取不低于5的水，充满至汽轮机排汽口之上，维持24小时。对凝汽器冷凝管和壳体
56、进行检查无渗漏。10.4 关键质量控制要点10.4.1 凝汽器壳体的拼接10.4.2 管、隔板同心度10.4.3 冷却管的胀管及密封焊11 汽机高压管道安装方案11.1 概述本工程对管道及压力容器内部清洁度要求都很高，尤其在启动试运过程中，表现更为突出。支吊架先吊装就位，目的是减少大口径管道临时抛锚，杜绝安全事故隐患，规范管道施工工艺。在过热器出口管道上装设水压试验阀和再热器进出口管道上装设水压试验堵板。主蒸汽、再热蒸汽冷、热段三大管道将不考虑做水压试验，采用100%无损探伤代替水压试验进行严密性试验。在锅炉侧设备主要吊装采用锅炉主吊，在汽机侧设备主要吊装采用汽机房行车吊装就位。安装机械主要采用锅炉主吊机械ZSC80360(80t)平臂吊和汽机房130/30t行车，运输机械采用15吨半挂车和40t平板车，配合起吊机械采用25t汽车吊、50t履带吊和组合场40t/42m龙门吊。11.2 施工流程图11.3 主要作业步骤及方法11.3.1 支吊架安装（1） 支吊架应及时安装，原则上在管道临抛前，支吊架根部及连接部件应按设计图纸要求预先安装，根部焊接应严格按照图纸设计强度施工。（2） 本系统管道属于高温高压管道，支吊架定位时，支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求实施，切记
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