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1、钢筋混凝土路面施工工法（一）工艺原理筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉在一起，使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度。（二）施工工艺及操作要点1、技术准备认真审核设计图纸和设计说明书。混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。2、材料要求（1）水泥采用普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。其质量必须符合国家现行标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等的规定。对水泥质量有怀疑或出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正
2、常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。不同品种的水泥不得混合使用。（2）骨料：施工中对骨料要求清洁，级配良好，质地坚硬。所用骨料的储备地点应选择地势高不积水的地方。（3）外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准混凝土外加剂（GB8076）和混凝土外加剂应用技术规范（GB50119）的有关规定外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂与水泥的适应性。有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。(4)水：采用净水，即一般饮用的自来水及天然水，因其不含有导致延缓水泥正常凝结、硬化的杂质以及引起导致混凝土腐蚀的离子。(5)钢筋：混凝土路面所
3、用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。3、工艺流程测量放线一模板制作、安装一钢筋加工、安装-混凝土搅拌、运输一铺筑混凝土一混凝土振捣、整平一混凝土抹面-养生一切缝、清缝、灌缝4、操作工艺(1)测量放线根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每20m设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有
4、关规定。在离道路边线适当位置每100m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。将下承层清理干净，用梢钢支模，梢钢上分别按纵向传力杆与横向拉杆间距打好孔，以便安装预埋钢筋。(2)模板制作、安装1)钢模板宜采用梢钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。(3)钢筋网片加工及安装钢筋网片的网格间距在做好的胎模上进行绑扎，使网格间距均匀，大小一致。网片安装时，在模板顶面拉线调整钢筋保护层厚度，网片下用预制硅块进行支垫。(4)混凝土的拌和、运输：混凝土由混凝土拌和站进行厂拌，拌和时间比一般混凝土稍长，经充分拌和均匀后的混凝土坍落度符合设计要求。混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车。混
5、凝土从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由水泥初凝时间及施工气温确定。装运混凝土，不得漏浆；并应防止离析。冬季施工时应采取遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。(5)铺筑混凝土混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。应从模板一端入模卸料。铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。(6)混凝土振捣、整平1)混凝土板靠边角应先用插入式
6、振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠100mm-200rnm,然后用振捣梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。2）振捣器在每一位置振捣白勺持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。自行式三辐轴振捣器(7)混凝土抹面、收光修整时应清边整缝，清除粘浆，修补
7、掉边、缺角。混凝土振捣密实后，人工用铝合金尺杆对表面进行精平，等混凝土开始凝固时，采用驾驶式抹平收光机进行全面抹面收光，抹面收光效果达到表面平整、无抹痕、有光度时即可终止。驾驶式收面抹光机(8)混凝土养生1)混凝土施工完成后，等表面干硬但又不泛白时，先将土工布浇湿后覆盖于混凝土面板表面，待混凝土终凝后，表面不易被水冲出水坑时,开始使用洒水车洒水养生，养生期不小于7天。2)混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用塑料薄膜养生等方法。3)用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面。4)昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保
8、温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。5）混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40姒后，方可允许行人通行。6）养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。7）养生期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。（9）切缝、清缝、灌缝施工1）当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4mnr6mm2）切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/31/4板厚，最浅不得小于70mm无传力杆缩缝的切缝深度应为1/41/5板厚。当混凝土达到设计强度的25%30%寸，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防
9、止切缝水渗入基层和土基。3）切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。4）灌入式填缝灌注填缝料必须在缝梢干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。填缝料的灌注深度宜为30mm-40mm当缝梢大于30mm-40mm可填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。（三）质量控制及控制要点1 .钢筋网固定与保护由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的
10、钢筋或单、双层钢筋网片，给机械施工带来了较大的难度，施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢固，捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网，另外施工中严禁车辆驶入钢筋网片上面，以免破坏钢筋网。2 .混凝土伴和与运输1）确保各项材料的质量。2）确保拌和楼计量准确，拌和楼卸料落差不大于2.0米。拌和时间，要求拌和物的纯拌和时间不低于45秒。3）运输车辆的车罐应当洁净，车罐有遮盖措施，防止车罐内的混凝土干燥、蒸发、防雨、防冻。4）运输半径不宜大于20公里，运输途中避免颠簸，以免拌合物离析。3 .模板的拆除1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
11、3）混凝土达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80必上，其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。4 .接缝处控制重点1）胀缝胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致;缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定:a.顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前
12、应检查传力杆位置；浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。外侧定位模板半段涂沥青固定横木传力杆顶头木模固定传力杆安装图b.支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实。图】支架固定传力杆安装图2）缩缝的施工方法，应采用切缝法。当受条件限制时，可采用压缝法。压缝法
13、施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀；用原浆修平缝梢，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝梢，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝梢。3）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青,允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。4）纵缝平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝梢。企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹桦的一边；缝壁应涂刷沥青。浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。纵缝设置拉杆时，拉杆采用32mn0钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。5）混凝土板养护期满后，缝梢应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。5 .混凝土表面刻纹或凿毛处理混凝土路面施工完成后，如上部不用铺设沥青混凝土面层时，一般应进行刻纹处理。如上部需铺设沥青混凝土面层时，则需对混凝土面层进行凿毛处理。1）混凝土面层刻纹：为了使所刻纹路整齐统一，刻纹宽度一致，刻纹前根据每块面板长度计算好每道刻纹宽度，并用墨线在面层上弹
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