GB 50205-2020: 钢结构工程施工质量验收标准(不含条文说明)
1 总 则
1.0.1 为加强建筑工程质量管理，统一钢结构工程施工质量的验收，保证钢结构工程质量，制定本标准。
1.0.2 本标准适用于工业与民用建筑及构筑物的钢结构工程施工质量的验收。
1.0.3 本标准应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300配套使用。
1.0.4 钢结构工程施工质量的验收除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语和符号
2.1 术 语
2.1.1 零件 part
组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。
2.1.2 部件 component
由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、钢牛腿等。
2.1.3 构件 element
由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
2.1.4 小拼单元 the smallest assembled rigid unit
钢网架、网壳结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分平面桁架和锥体两种类型。
2.1.5 高强度螺栓连接副 assemble of high strength bolt
高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。
2.1.6 抗滑移系数 slip coefficient of faying surface
高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
2.1.7 预拼装 test preassembling
为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。
2.1.8 空间结构稳定单元 space rigid unit
由构件构成的空间稳定的结构。
2.1.9 焊钉(栓钉)焊接 stud welding
将焊钉(栓钉)一端与板件(或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完成焊接的方法。
2.1.10 环境温度 ambient temperature
制作或安装时现场的温度。
2.1.11 膜结构 membrane structure
由膜材及其支承构件组成的建(构)筑结构。
2.1.12 聚氯乙烯类(PVC)膜材 PVC membrane
在纤维织布上涂以聚氯乙烯树脂而成的布状材料。
2.1.13 聚四氟乙烯树脂(PTFE)膜材 PTFE membrane
在纤维织布上涂以聚四氟乙烯树脂而成的布状材料。
2.1.14 乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)膜材 ETFE membrane
由乙烯-四氟乙烯共聚物材料直接制成的单一聚酯布状材料。
2.1.15 搭接型压型金属板 overlapping adjacent metal sheet
成型板纵向边为可相互搭合的压型边，板与板自然搭接后通过紧固件与结构连接的压型金属板。
2.1.16 咬合型压型金属板 up standing seam metal sheet
成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板自然搭接后，经专用机具沿长度方向卷边咬合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。
2.1.17 扣合型压型金属板 clip-lock metal sheet
成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板安装时经扣压结合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。
2.1.18 泛水板 flashing
金属板通过辊压或机械折弯后形成一定形状的构件，用于对屋面及墙面压型金属板铺装后缝隙的封边封堵，防止雨水渗漏。
2.1.19 金属屋面系统 metal roofing system
由金属面板，固定支架，底板，紧固件，保温、防潮、隔热、隔声等材料组成的屋面围护系统的总称。
2.2 符 号
2.2.1 作用及作用效应：
P--高强度螺栓预拉力设计值；
△P--高强度螺栓预拉力的损失值；
Tch--高强度螺栓检查扭矩；
Tc--高强度螺栓终拧扭矩；
T0--高强度螺栓初拧扭矩。
2.2.2 几何参数：
a--间距；
b--宽度或板的自由外伸宽度；
d--直径；
d0--孔径；
e--偏心距；
f--挠度、弯曲矢高；
H--高度；
Hi--各结构楼层高度；
h--截面高度；
he--角焊缝计算厚度；
l--长度、跨度；
r--半径；
t--板、壁的厚度；
△--变量。
2.2.3 其他：
K--抗风揭系数；
μ--抗滑移系数；
Ra--轮廓算术平均偏差(表面粗糙度参数)。
3 基本规定
3.0.1 钢结构工程施工单位应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
3.0.2 钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。钢结构工程见证取样送样的检测应由检测机构完成。
3.0.3 钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件等对施工质量验收的要求不得低于本标准的规定。
3.0.4 钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：
1 采用的原材料及成品应进行进场验收，凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本标准14.0.2条的规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样送样；
2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查；
3.0.5 钢结构工程施工质量验收在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程分别进行验收，钢结构分部(子分部)工程中分项工程的划分，应按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300的规定执行。钢结构分项工程应由一个或若干检验批组成，其各分项工程检验批应按本标准的规定进行划分，并应经监理(或建设单位)确认。
3.0.6 检验批合格质量标准应符合下列规定：
1 主控项目必须满足本标准质量要求；
2 一般项目的检验结果应有80％及以上的检查点(值)满足本标准的要求，且最大值(或最小值)不应超过其允许偏差值的1.2倍。
3.0.7 分项工程合格质量标准应符合下列规定：
1 分项工程所含的各检验批均应满足本标准质量要求；
2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。
3.0.8 当钢结构工程施工质量不符合本标准的规定时，应按下列规定进行处理：
1 经返修或更换构(配)件的检验批，应重新进行验收；
2 经法定的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；
3 经法定的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；
4 经返修或加固处理的分项、分部工程，仍能满足结构安全和使用功能要求时，可按处理技术方案和协商文件进行验收；
5 通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。
4 原材料及成品验收
4.1 一般规定
4.1.1 钢结构用主要材料、零(部)件、成品件、标准件等产品应进行进场验收。
4.1.2 进场验收的检验批划分原则上宜与各分项工程检验批一致，也可根据工程规模及进料实际情况划分检验批。
4.2 钢 板
Ⅰ 主控项目
4.2.1 钢板的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。钢板进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
4.2.2 钢板应按本标准附录A的规定进行见证抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.2.3 钢板厚度及其允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。
检验方法：用游标卡尺或超声波测厚仪量测。
4.2.4 钢板的平整度应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。
检验方法：用拉线、钢尺和游标卡尺量测。
4.2.5 钢板的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：
1 当钢板的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1／2，且不应大于0.5mm；
2 钢板表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB ／T 8923.1规定的C级及C级以上等级；
3 钢板端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.3 型材、管材
Ⅰ 主控项目
4.3.1 型材和管材的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。型材和管材进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
4.3.2 型材、管材应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：按本标准附录A复验检验批量检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.3.3 型材、管材截面尺寸、厚度及允许偏差应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根，每根检测3处。
检验方法：用钢尺、游标卡尺及超声波测厚仪量测。
4.3.4 型材、管材外形尺寸允许偏差应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根。
检验方法：用拉线和钢尺量测。
4.3.5 型材、管材的表面外观质量应符合本标准第4.2.5条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.4 铸钢件
Ⅰ 主控项目
4.4.1 铸钢件的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。铸钢件进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和端口尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
4.4.2 铸钢件应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.4.3 铸钢件及其与其他各构件连接端口的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺、游标卡尺、角度仪、全站仪等量测。
4.4.4 铸钢件表面应清理干净，修正飞边、毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑，清除内腔残余物等，不应有裂纹、未熔合和超过允许标准的气孔、冷隔、缩松、缩孔、夹砂及明显凹坑等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.4.5 铸钢件表面粗糙度、铸钢节点与其他构件焊接的端口表面粗糙度应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。对有超声波探伤要求表面的粗糙度应达到探伤工艺的要求。
检查数量：按批抽检10％，且不应少于3件。
检验方法：用粗糙度计测定。
4.5 拉索、拉杆、锚具
Ⅰ 主控项目
4.5.1 拉索、拉杆、锚具的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。拉索、拉杆、锚具进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
4.5.2 拉索、拉杆、锚具应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.5.3 拉索、拉杆、锚具及其连接件尺寸允许偏差应满足其产品标准和设计的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺、游标卡尺及拉线量测。
4.5.4 拉索、拉杆及其护套的表面应光滑，不应有裂纹和目视可见的折叠、分层、结疤和锈蚀等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.6 焊接材料
Ⅰ 主控项目
4.6.1 焊接材料的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。焊接材料进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行化学成分和力学性能检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
4.6.2 对于下列情况之一的钢结构所采用的焊接材料应按其产品标准的要求进行抽样复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求：
1 结构安全等级为一级的一、二级焊缝；
2 结构安全等级为二级的一级焊缝；
3 需要进行疲劳验算构件的焊缝；
4 材料混批或质量证明文件不齐全的焊接材料；
5 设计文件或合同文件要求复检的焊接材料。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.6.3 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及允许偏差应符合国家现行标准的规定。
检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10套。
检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
4.6.4 施工单位应按国家现行标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB ／T 10433的规定，对焊钉的机械性能和焊接性能进行复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：每个批号进行一组复验，且不应少于5个拉伸和5个弯曲试验。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
4.6.5 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。
检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10包。
检验方法：观察检查。
4.7 连接用紧固标准件
Ⅰ 主控项目
4.7.1 钢结构连接用高强度螺栓连接副的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有紧固轴力(预拉力)检验报告。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应分别进行扭矩系数和紧固轴力(预拉力)检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查，抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
4.7.2 高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴力，其检验结果应符合本标准附录B的规定。
检查数量：按本标准附录B执行。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
4.7.3 对建筑结构安全等级为一级或跨度60m及以上的螺栓球节点钢网架、网壳结构，其连接高强度螺栓应按现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB ／T 16939进行拉力载荷试验。
检查数量：按规格抽查8只。
检验方法：用拉力试验机测定。
Ⅱ 一般项目
4.7.4 热浸镀锌高强度螺栓镀层厚度应满足设计要求。当设计无要求时，镀层厚度不应小于40μm。
检查数量：按规格抽查8只。
检验方法：用点接触测厚计测定。
4.7.5 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强螺栓连接副应按包装箱配套供货。包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈表面不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。
检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。
检验方法：观察检查。
4.7.6 螺栓球节点钢网架、网壳结构用高强度螺栓应进行表面硬度检验，检验结果应满足其产品标准的要求。
检查数量：按规格抽查8只。
检验方法：用硬度计测定。
4.7.7 普通螺栓、自攻螺钉、铆钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.8 球节点材料
主控项目
4.8.1 制作螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.8.2 制作封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.8.3 制作焊接球所采用的钢板，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.9 压型金属板
Ⅰ 主控项目
4.9.1 压型金属板及制作压型金属板所采用的原材料(基板、涂层板)，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.9.2 泛水板、包角板、屋脊盖板及制造泛水板、包角板、屋脊盖板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.9.3 压型金属板用固定支架的材质、规格尺寸、表面质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.9.4 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
Ⅱ 一般项目
4.9.5 压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于10件。
检验方法：基板厚度采用测厚仪测量，涂镀层厚度采用称重法测量。
4.9.6 压型金属板用固定支架应无变形，表面平整光滑，无裂纹、损伤、锈蚀。
检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。
检验方法：角尺量和观察检查。
4.9.7 压型金属板用紧固件，表面应无损伤、锈蚀。
检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。
检验方法：观察检查。
4.9.8 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他特殊材料，外观质量应满足其产品标准要求，包装完好。
检查数量：按照每批进场数量抽取10％检查。
检验方法：观察检查。
4.10 膜结构用膜材
Ⅰ 主控项目
4.10.1 膜结构用膜材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。进口膜材产品的质量应满足设计和合同的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.10.2 膜结构用膜材展开面积大于1000m2时，应对膜材的断裂强度、撕裂强度进行抽样检验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.10.3 膜结构用膜材表面应光滑平整，无明显色差。局部不应出现大于100mm2涂层缺陷(涂层不均、麻点、油丝等)和无法消除的污迹。
检查数量：每批进场数量抽取10％检查。
检验方法：观察检查。
4.11 涂装材料
Ⅰ 主控项目
4.11.1 钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.11.2 钢结构防火涂料的品种和技术性能应满足设计要求，并应经法定的检测机构检测，检测结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
Ⅱ 一般项目
4.11.3 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检查数量：应按桶数抽查5％，且不应少于3桶。
检验方法：观察检查。
4.12 成品及其他
主控项目
4.12.1 钢结构用支座、橡胶垫的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.12.2 钢结构工程所涉及的其他材料和成品，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
5焊接工程
5.1 一般规定
5.1.1 本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和栓钉(焊钉)焊接工程的质量验收。
5.1.2 钢结构焊接工程的检验批可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
5.1.4 焊缝施焊后应按焊接工艺规定在相应焊缝及部位做出标志。
5.2 钢构件焊接工程
Ⅰ 主控项目
5.2.1 焊接材料与母材的匹配应符合设计文件的要求及国家现行标准的规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。
5.2.2 持证焊工必须在其焊工合格证书规定的认可范围内施焊，严禁无证焊工施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
5.2.3 施工单位应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺，编写焊接工艺规程并进行全过程质量控制。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告，焊接工艺规程，焊接过程参数测定、记录。
5.2.4 设计要求的一、二级焊缝应进行内部缺陷的无损检测，一、二级焊缝的质量等级和检测要求应符合表5.2.4的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波或射线探伤记录。
表5.2.4 一级、二级焊缝质量等级及无损检测要求
注：二级焊缝检测比例的计数方法应按以下原则确定：工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比，且探伤长度不小于200mm；当焊缝长度小于200mm时，应对整条焊缝探伤；现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3条焊缝。
5.2.5 焊缝内部缺陷的无损检测应符合下列规定：
1 采用超声波检测时，超声波检测设备、工艺要求及缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定；
2 当不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测验证，射线检测技术应符合现行国家标准《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB ／T 3323.1或《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB ／T 3323.2的规定，缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定；
3 焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家和行业现行标准的有关规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波或射线探伤记录。
5.2.6 T形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接和角接组合焊缝(图5.2.6)，其加强焊脚尺寸hk不应小于t／4且不大于10mm，其允许偏差为0～4mm。
图5.2.6 对接和角接组合焊缝
检查数量：资料全数检查，同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
Ⅱ 一般项目
5.2.7 焊缝外观质量应符合表5.2.7-1和表5.2.7-2的规定。
检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件：被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数抽查5％。且不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当有疲劳验算要求时，采用渗透或磁粉探伤检查。
表5.2.7-1 无疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求
注：t为接头较薄件母材厚度。
表5.2.7-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求
注：t为接头较薄件母材厚度。
5.2.8 焊缝外观尺寸要求应符合表5.2.8-1和表5.2.8-2的规定。
表5.2.8-1 无疲劳验算要求的钢结构对接焊缝与角焊缝外观尺寸允许偏差(mm)
注：B为焊缝宽度；t为对接接头较薄件母材厚度。
表5.2.8-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观尺寸允许偏差
检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝应按条数各抽查5％，但不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：用焊缝量规检查。
5.2.9 对于需要进行预热或后热的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行标准的规定或通过焊接工艺评定确定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查预热或后热施工记录和焊接工艺评定报告。
5.3 栓钉(焊钉)焊接工程
Ⅰ 主控项目
5.3.1 施工单位对其采用的栓钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120℃～150℃范围内烘焙1h～2h。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。
5.3.2 栓钉焊接接头外观质量检验合格后进行打弯抽样检查，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。
检查数量：每检查批的1％且不应少于10个。
检验方法：栓钉弯曲30°后目测检查。
Ⅱ 一般项目
5.3.3 栓钉焊接接头外观检验应符合表5.3.3-1的规定。当采用电弧焊方法进行栓钉焊接时，其焊缝最小焊脚尺寸尚应符合表5.3.3-2的规定。
检查数量：检查批栓钉数量的1％，且不应少于10个。
检验方法：应符合表5.3.3-1和表5.3.3-2的规定。
表5.3.3-1 栓钉焊接接头外观检验合格标准
表5.3.3-2 采用电弧焊方法的栓钉焊接接头最小焊脚尺寸(mm)
6 紧固件连接工程
6.1 一般规定
6.1.1 本章可用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。
6.1.2 紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
6.2 普通紧固件连接
Ⅰ 主控项目
6.2.1 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法可按本标准附录B执行，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB ／T 3098.1的规定。
检查数量：每一规格螺栓应抽查8个。
检验方法：检查螺栓实物复验报告。
6.2.2 连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等规格尺寸应与被连接钢板相匹配，并满足设计要求，其间距、边距等应满足设计要求。
检查数量：应按连接节点数抽查1％，且不应少于3个。
检验方法：观察和尺量检查。
Ⅱ 一般项目
6.2.3 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。
检查数量：应按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察和用小锤敲击检查。
6.2.4 自攻螺钉、拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。
检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察或用小锤敲击检查。
6.3 高强度螺栓连接
Ⅰ 主控项目
6.3.1 钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面(含涂层摩擦面)的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应满足设计要求。
检查数量：按本标准附录B执行。
6.3.2 涂层摩擦面钢材表面处理应达到Sa2?，涂层最小厚度应满足设计要求。
检查数量：按本标准附录B执行。
检验方法：检查除锈记录和抗滑移系数试验报告。
6.3.3 高强度螺栓连接副应在终拧完成1h后、48h内进行终拧质量检查，检查结果应符合本标准附录B的规定。
检查数量：按节点数抽查10％，且不少于10个，每个被抽查到的节点，按螺栓数抽查10％，且不少于2个。
检验方法：按本标准附录B执行。
6.3.4 对于扭剪型高强度螺栓连接副，除因构造原因无法使用专用扳手拧掉梅花头者外，螺栓尾部梅花头拧断为终拧结束。未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并做标记，且按本标准第6.3.3条的规定进行终拧质量检查。
检查数量：按节点数抽查10％，且不应小于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。
检验方法：观察检查及按本标准附录B执行。
Ⅱ 一般项目
6.3.5 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、终拧扭矩应满足设计要求并符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
6.3.6 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
检查数量：按节点数抽查5％，且不应小于10个。
检验方法：观察检查。
6.3.7 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
6.3.8 高强度螺栓应能自由穿入螺栓孔，当不能自由穿入时，应用铰刀修正。修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25％，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)。
检查数量：被扩螺栓孔全数检查。
检验方法：观察检查及用卡尺检查。
7 钢零件及钢部件加工
7.1 一般规定
7.1.1 本章可用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收。
7.1.2 钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
7.2 切 割
Ⅰ 主控项目
7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、毛刺和分层。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用放大镜，有疑义时应进行渗透、磁粉或超声波探伤检查。
Ⅱ 一般项目
7.2.2 气割的允许偏差应符合表7.2.2的规定。
检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表7.2.2 气割的允许偏差(mm)
注：t为切割面厚度。
7.2.3 机械剪切的允许偏差应符合表7.2.3的规定。机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行剪切、冲孔。
检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表7.2.3 机械剪切的允许偏差(mm)
7.2.4 用于相贯连接的钢管杆件宜采用管子车床或数控相贯线切割机下料，钢管杆件加工的允许偏差应符合表7.2.4的规定。
检查数量：按杆件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表7.2.4 钢管杆件加工的允许偏差(mm)
注：r为钢管半径。
7.3 矫正和成型
Ⅰ 主控项目
7.3.1 碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
7.3.2 热轧碳素结构钢和低合金结构钢，当采用热加工成型或加热矫正时，加热温度、冷却温度等工艺应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB 50755的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
Ⅱ 一般项目
7.3.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1／2。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
7.3.4 钢板、型钢冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7.3.4的规定。
检查数量：按冷矫正的件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表7.3.4 冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)
注：l为弯曲弦长；t为钢板厚度；h为型钢高度；r为曲率半径；f为弯曲矢高。
7.3.5 板材和型材的冷弯成型最小曲率半径应符合表7.3.5的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
表7.3.5 冷弯成型加工的最小曲率半径
注：Q390及以上钢材冷弯曲成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。
7.3.6 钢材矫正后的允许偏差应符合表7.3.6的规定。
检查数量：按矫正件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表7.3.6 钢材矫正后的允许偏差(mm)
7.3.7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差应符合表7.3.7的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用样板和尺(仪器)实测检查。
表7.3.7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差(mm)
7.3.8 钢板压制或卷制钢管时，应符合下列规定：
1 完成压制或卷制后，应采用样板检查其弧度，样板与管内壁的间隙应符合表7.3.8的规定。
表7.3.8 样板与管内壁的允许间隙(mm)
2 完成压制或卷制后，对口错边t／10(t为壁厚)且不应大于3mm。
3 压制或卷制时，不得采用锤击方法矫正钢板。
检查数量：全数检查。
检验方法：用套模或游标卡尺检查。
7.4 边缘加工
Ⅰ 主控项目
7.4.1 气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时，其刨削余量不宜小于2.0mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查工艺报告和施工记录。
Ⅱ 一般项目
7.4.2 边缘加工的允许偏差应符合表7.4.2的规定。
检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表7.4.2 边缘加工的允许偏差
注：l为加工边长度；t为加工面的厚度。
7.4.3 焊缝坡口的允许偏差应符合表7.4.3的规定。
检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：实测检查。
表7.4.3 焊缝坡口的允许偏差
7.4.4 采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表7.4.4的规定。
检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用钢尺、塞尺检查。
表7.4.4 零部件铣削加工后的允许偏差(mm)
注：t为铣平面的厚度；h为铣平面的高度。
7.5 球节点加工
Ⅰ 主控项目
7.5.1 螺栓球成型后，表面不应有裂纹、褶皱和过烧。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。
7.5.2 封板、锥头、套筒表面不得有裂纹、过烧及氧化皮。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。
7.5.3 封板、锥头与杆件连接焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3根。
检验方法：超声波探伤或检查检验报告。
7.5.4 焊接球的半球由钢板压制而成，钢板压成半球后，表面不应有裂纹、褶皱，焊接球的两半球对接处坡口宜采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。
7.5.5 焊接球的焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：超声波探伤或检查检验报告。
Ⅱ 一般项目
7.5.6 螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹 基本尺寸》GB ／T 196的规定，螺纹公差应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB ／T 197中6H级精度的规定。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：用标准螺纹量规检查。
7.5.7 螺栓球加工的允许偏差应符合表7.5.7的规定。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：符合表7.5.7的规定。
表7.5.7 螺栓球加工的允许偏差
注：D为螺栓球直径；r为铣平面半径。
7.5.8 焊接球表面应光滑平整，局部凹凸不平不应大于1.5mm。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。
7.5.9 焊接球加工的允许偏差应符合表7.5.9的规定。
检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：符合表7.5.9的规定。
表7.5.9 焊接球加工的允许偏差(mm)
注：D为焊接球的外径；t为焊接球的壁厚。
7.6 铸钢件加工
Ⅰ 主控项目
7.6.1 铸钢件与其他构件连接部位四周150mm的区域，应按现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB ／T 7233.1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB ／T 7233.2的规定进行100％超声波探伤检测。检测结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查探伤报告。
Ⅱ 一般项目
7.6.2 铸钢件连接面的表面粗糙度Ra不应大于25μm。连接孔、轴的表面粗糙度不应大于12.5μm。
检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用粗糙度对比样板检查。
7.6.3 有连接要求的轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差应符合表7.6.3的规定或设计要求。
检查数量：按规格抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。
表7.6.3 轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差
注：d为轴(外圆)直径或孔径。
7.6.4 有连接要求的平面、端面、边缘机械加工的允许偏差应符合表7.6.4的规定或设计要求。
检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。
表7.6.4 平面、端面、边缘机械加工的允许偏差
注：L为加工面边长或加工边长度。
7.6.5 铸钢件可用机械、加热的方法进行矫正，矫正后的表面不得有明显的凹痕或其他损伤。
检查数量：全部检查。
检验方法：观察检查。
7.6.6 铸钢件表面质量应符合本标准第4.4.4条的规定。
检查数量：全部检查。
检验方法：观察检查。
7.6.7 焊接坡口采用气割方法加工时，其允许偏差应符合表7.6.7的规定或满足设计要求。
表7.6.7 气割焊接坡口的允许偏差
7.7 制 孔
Ⅰ 主控项目
7.7.1 A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其孔径的允许偏差应符合表7.7.1-1的规定。C级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表7.7.1-2的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。
表7.7.1-1 A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)
表7.7.1-2 C级螺栓孔的允许偏差(mm)
注：t为钢板厚度。
Ⅱ 一般项目
7.7.2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表7.7.2的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺检查。
表7.7.2 螺栓孔孔距的允许偏差(mm)
注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。
2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。
3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。
4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每1m长度范围内的螺栓孔为一组。
7.7.3 螺栓孔孔距的偏差超过本标准表7.7.2规定的允许偏差时，应采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8 钢构件组装工程
8.1 一般规定
8.1.1 本章可用于钢结构制作及安装中构件组装的质量验收。
8.1.2 钢结构组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
8.1.3 构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺序。
8.1.4 板材、型材的拼接应在构件组装前进行。构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合格后进行。构件的隐蔽部位应在焊接、栓接和涂装检查合格后封闭。
8.2 部件拼接与对接
Ⅰ 主控项目
8.2.1 钢材、钢部件拼接或对接时所采用的焊缝质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应采用质量等级不低于二级的熔透焊缝，对直接承受拉力的焊缝，应采用一级熔透焊缝。
检查数量：全数检查。
Ⅱ 一般项目
8.2.2 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝错开的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽且不小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和用钢尺检查。
8.2.3 箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当截面宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1／4。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和用钢尺检查。
8.2.4 热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于2倍截面高度且不应小于600mm。动载或设计有疲劳验算要求的应满足其设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和用钢尺检查。
8.2.5 除采用卷制方式加工成型的钢管外，钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：
1 当钢管直径d≤800mm时，不小于600mm；
2 当钢管直径d＞800mm时，不小于1000mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和用钢尺检查。
8.2.6 钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离(沿弧长方向)不应小于5倍的钢管壁厚。主管拼接焊缝与相贯的支管焊缝间的距离不应小于80mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和用钢尺检查。
8.3 组 装
Ⅰ 主控项目
8.3.1 钢吊车梁的下翼缘不得焊接工装夹具、定位板、连接板等临时工件。钢吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后在自重荷载下不允许有下挠。
检查数量：全数检查。
检验方法：构件直立，在两端支撑后，用水准仪和钢尺检查。
Ⅱ 一般项目
8.3.2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差应符合表8.3.2的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.3.2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差(mm)
注：l为H型钢长度。
8.3.3 焊接连接组装尺寸的允许偏差应符合表8.3.3的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.3.3 焊接连接组装尺寸的允许偏差(mm)
8.3.4 桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移不宜大于4.0mm。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件；每个抽查构件按节点数抽查10％，且不应少于3个节点。
检验方法：尺量检查。
8.4 端部铣平及顶紧接触面
Ⅰ 主控项目
8.4.1 端部铣平的允许偏差应符合表8.4.1的规定。
检查数量：按铣平面数量抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.4.1 端部铣平的允许偏差(mm)
Ⅱ 一般项目
8.4.2 设计要求顶紧的接触面应有75％以上的面积密贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘最大间隙不应大于0.8mm。
8.4.3 外露铣平面和顶紧接触面应有防锈保护。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.5 钢构件外形尺寸
Ⅰ 主控项目
8.5.1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表8.5.1的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺检查。
表8.5.1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差(mm)
注：l为构件(杆件)长度。
Ⅱ 一般项目
8.5.2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.5.2的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
8.5.3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.5.3的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
8.5.4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.5.4的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
8.5.5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差应符合表8.5.5的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)
8.5.6 钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表8.5.6的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.6 钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)
8.5.7 钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8.5.7的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.7 钢管构件外形尺寸的允许偏差(mm)
注：对方矩形管，d为长边尺寸。
8.5.8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差，应符合表8.5.8的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差(mm)
8.5.9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差，应符合表8.5.9的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
表8.5.9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差(mm)
9 钢构件预拼装工程
9.1 一般规定
9.1.1 本章可用于钢构件预拼装工程的质量验收。
9.1.2 钢结构预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
9.1.3 预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
9.1.4 进行预拼装的钢构件，其质量除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。
9.2 实体预拼装
Ⅰ 主控项目
9.2.1 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行螺栓孔通过率检查，并应符合下列规定：
1 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；
2 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。
检查数量：按预拼装单元全数检查。
检验方法：采用试孔器检查。
Ⅱ 一般项目
9.2.2 实体预拼装时宜先使用不少于螺栓孔总数10％的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的20％，且不应少于2个。
检查数量：按预拼装单元全数检查。
检验方法：观察检查。
9.2.3 实体预拼装的允许偏差应符合表9.2.3的规定。
检查数量：按预拼装单元全数检查。
检验方法：应符合表9.2.3的规定。
表9.2.3 实体预拼装的允许偏差(mm)
注：Hi为各结构楼层高度。
9.3 仿真模拟预拼装
Ⅰ 主控项目
9.3.1 当采用计算机仿真模拟预拼装时，应采用正版软件，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查证书等证明文件。
Ⅱ 一般项目
9.3.2 仿真模拟预拼装的允许偏差应符合本标准表9.2.3的规定。
检查数量：按预拼装单元全数检查。
检验方法：计算机仿真模拟分析。
10单层、多高层钢结构安装工程
10.1 一般规定
10 单层、多高层钢结构安装工程
10.1 一般规定
10.1.1 本章可用于单层和多高层钢结构的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台、马道、钢梯、防护栏杆等安装工程的质量验收。
10.1.2 钢结构安装工程可按变形缝或空间稳定单元等划分成一个或若干个检验批，也可按楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。地下钢结构可按不同地下层划分检验批。
10.1.3 钢结构安装检验批应在原材料及构件进场验收和紧固件连接、焊接连接、防腐等分项工程验收合格的基础上进行验收。
10.1.4 结构安装测量校正、高强度螺栓连接副及摩擦面抗滑移系数、冬雨期施工及焊接等，应在实施前制定相应的施工工艺或方案。
10.1.5 安装偏差的检测，应在结构形成空间稳定单元并连接固定且临时支承结构拆除前进行。
10.1.6 安装时，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承载能力。
10.1.7 在形成空间稳定单元后，应立即对柱底板和基础顶面的空隙进行二次浇灌。
10.1.8 多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从基准面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。
10.2 基础和地脚螺栓(锚栓)
Ⅰ 主控项目
10.2.1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高应满足设计要求。当设计无要求时应符合表10.2.1的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。
表10.2.1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高的允许偏差(mm)
10.2.2 基础顶面直接作为柱的支承面或以基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差应符合表10.2.2的规定。
检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。
表10.2.2 支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差(mm)
10.2.3 采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合表10.2.3的规定。
检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。
表10.2.3 座浆垫板的允许偏差(mm)
注：l为垫板长度。
10.2.4 采用插入式或埋入式柱脚时，杯口尺寸的允许偏差应符合表10.2.4的规定。
检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。
检验方法：观察及尺量检查。
表10.2.4 杯口尺寸的允许偏差(mm)
注：h为底层柱的高度。
Ⅱ 一般项目
10.2.5 地脚螺栓(锚栓)规格、位置及紧固应满足设计要求，地脚螺栓(锚栓)的螺纹应有保护措施。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察。
10.2.6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合表10.2.6的规定。
检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。
检验方法：用钢尺现场实测。
表10.2.6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的允许偏差(mm)
10.3 钢柱安装
Ⅰ 主控项目
10.3.1 钢柱几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
10.3.2 设计要求顶紧的构件或节点、钢柱现场拼接接头接触面不应少于70％密贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
检查数量：按节点或接头数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。
Ⅱ 一般项目
10.3.3 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。
检查数量：按同类构件或钢柱数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：观察检查。
10.3.4 钢柱安装的允许偏差应符合表10.3.4的规定。
检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：应符合表10.3.4的规定。
表10.3.4 钢柱安装的允许偏差(mm)
10.3.5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差，应符合表10.3.5的规定。
检查数量：按同类节点数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：钢尺检查。
表10.3.5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差(mm)
10.3.6 钢柱表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：观察检查。
10.4 钢屋(托)架、钢梁(桁架)安装
Ⅰ 主控项目
10.4.1 钢屋(托)架、钢梁(桁架)的几何尺寸偏差和变形应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
10.4.2 钢屋(托)架、钢桁架、钢梁、次梁的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表10.4.2的规定。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。
表10.4.2 钢屋(托)架、钢桁架、梁垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm)
Ⅱ 一般项目
10.4.3 当钢桁架(或梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3榀。
检验方法：用拉线和钢尺现场实测。
10.4.4 钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合表10.4.4的规定。
检查数量：按钢吊车梁数抽查10％，且不应少于3榀。
检验方法：应符合表10.4.4的规定。
表10.4.4 钢吊车梁安装的允许偏差(mm)
10.4.5 钢梁安装的允许偏差应符合表10.4.5的规定。
检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：应符合表10.4.5的规定。
表10.4.5 钢梁安装的允许偏差(mm)
10.5 连接节点安装
Ⅰ 主控项目
10.5.1 弯扭、不规则构件连接节点除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、吊线、钢尺、经纬仪等现场实测或观察。
10.5.2 构件与节点对接处的允许偏差应符合表10.5.2的规定。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。
检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。
表10.5.2 构件与节点对接处的允许偏差(mm)
10.5.3 同一结构层或同一设计标高异型构件标高允许偏差应为5mm。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。
检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。
Ⅱ 一般项目
10.5.4 构件轴线空间位置偏差不应大于10mm，节点中心空间位置偏差不应大于15mm。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不应少于3个坐标点。
检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。
10.5.5 构件对接处截面的平面度偏差：截面边长l≤3m时，偏差不应大于2mm；截面边长l＞3m时，允许偏差不应大于l／1500。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用吊线、拉线、水平尺和钢尺现场实测。
10.6 钢板剪力墙安装
Ⅰ 主控项目
10.6.1 钢板剪力墙的几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成构件变形和涂层脱落，应进行校正和修补。
检查数量：按进场构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
10.6.2 钢板剪力墙对口错边、平面外挠曲应符合表10.6.2的规定。
检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：用钢尺现场实测或观察。
表10.6.2 钢板剪力墙安装允许偏差(mm)
10.6.3 消能减震钢板剪力墙的性能指标应满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查检测报告。
Ⅱ 一般项目
10.6.4 安装后的钢板剪力墙表面应干净，不得有明显的疤痕、泥沙和污垢等。
检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：观察检查。
10.7 支撑、檩条、墙架、次结构安装
Ⅰ 主控项目
10.7.1 支撑、檩条、墙架、次结构等构件应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
10.7.2 消能减震钢支撑的性能指标应满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查检测报告。
Ⅱ 一般项目
10.7.3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差应符合表10.7.3的规定。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。
检验方法：应符合表10.7.3的规定。
表10.7.3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差(mm)
注：H为墙架立柱的高度；h为抗风桁架、柱的高度；l为檩条或墙梁的长度。
10.7.4 檩条两端相对高差或与设计标高偏差不应大于5mm。檩条直线度偏差不应大于l／250，且不应大于10mm。
检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、钢尺、水准仪现场实测或观察。
10.7.5 墙面檩条外侧平面任一点对墙轴线距离与设计偏差不应大于5mm。
检查数量：每跨间不应少于3点。
检验方法：用拉线、钢尺、经纬仪现场实测或观察。
10.8 钢平台、钢梯安装
Ⅰ 主控项目
10.8.1 钢栏杆、平台、钢梯等构件尺寸偏差和变形，应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
10.8.2 钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯》GB 4053.1、《固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯》GB 4053.2和《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB 4053.3的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表10.8.2的规定。
检查数量：按钢平台总数抽查10％，栏杆、钢梯按总长度各抽查10％，但钢平台不应少于1个，栏杆不应少于5m，钢梯不应少于1跑。
检验方法：应符合表10.8.2的规定。
表10.8.2 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm)
注：l为平台梁长度；H为平台支柱高度；h为平台梁高度；H′为直梯高度。
Ⅱ 一般项目
10.8.3 相邻楼梯踏步的高度差不应大于5mm，且每级踏步高度与设计偏差不应大于3mm。
检查数量：按楼梯总数抽查10％，且不应少于3跑。
检验方法：钢尺。
10.8.4 栏杆直线度偏差不应大于5mm。
检查数量：栏杆按总长度抽查10％，且每侧不应少于5m。
检验方法：拉线、水准仪、水平尺、钢尺现场实测。
10.8.5 楼梯两侧栏杆间距与设计偏差不应大于10mm。
检查数量：栏杆按总长度各抽查10％，不应少于双侧5m。
检验方法：钢尺现场实测。
10.9 主体钢结构
Ⅰ 主控项目
10.9.1 主体钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差应符合表10.9.1的规定。
检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。
检验方法：采用经纬仪、全站仪、GPS等测量。
表10.9.1 钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差(mm)
Ⅱ 一般项目
10.9.2 主体钢结构总高度可按相对标高或设计标高进行控制。总高度的允许偏差应符合表10.9.2的规定。
检查数量：按标准柱列数抽查10％，且不应少于4列。
检验方法：采用全站仪、水准仪和钢尺实测。
表10.9.2 主体钢结构总高度的允许偏差(mm)
注：△h为每节柱子长度的制造允许偏差；△z为每节柱子长度受荷载后的压缩值；△w为每节柱子接头焊缝的收缩值。
11 空间结构安装工程
11.1 一般规定
11.1.1 钢管网架、网壳、索膜类空间结构，以及以钢管(圆管或方矩管)为主要受力杆件(或物件)的结构安装工程，应按本章进行质量验收。
11.1.2 钢网架、网壳结构及钢管桁架结构的安装工程可按变形缝、空间刚性单元等划分成一个或若干个检验批，或者按照楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。
11.1.3 预应力索杆和膜结构制作安装工程的检验批，可结合与其相配套的钢结构制作、安装分项工程检验批划分为一个或若干个检验批。
11.1.4 预应力索杆安装应有专项施工方案和相应的监测措施，并应经设计和监理认可。
11.1.5 空间结构的安装检验应在原材料及成品进场验收、构件制作、焊接连接和紧固件连接等分项工程验收合格的基础上进行验收。
11.2 支座和地脚螺栓(锚栓)安装
Ⅰ 主控项目
11.2.1 钢网架、网壳结构及支座定位轴线和标高的允许偏差应符合表11.2.1的规定，支座锚栓的规格及紧固应满足设计要求。
检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于3处。
检验方法：用经纬仪和钢尺实测。
表11.2.1 定位轴线、基础上支座的定位轴线和标高的允许偏差(mm)
11.2.2 支座支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。
检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。
检验方法：观察和用钢尺实测。
Ⅱ 一般项目
11.2.3 支承面顶板的位置、顶面标高、顶面水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合表11.2.3的规定。支座锚栓的紧固应满足设计要求。
表11.2.3 支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差(mm)
注：l为顶板长度。
检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。
检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。
11.2.4 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合本标准第10.2.6条的规定。支座锚栓螺纹应受到保护。
检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。
检验方法：用钢尺现场实测。
11.3 钢网架、网壳结构安装
Ⅰ 主控项目
11.3.1 钢网架、网壳结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应荷载条件下挠度计算值的1.15倍。
检查数量：跨度24m及以下钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。
检验方法：用钢尺、水准仪或全站仪实测。
Ⅱ 一般项目
11.3.2 螺栓球节点网架、网壳总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧现象。
检查数量：按节点数抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：用普通扳手、塞尺及观察检查。
11.3.3 小拼单元的允许偏差应符合表11.3.3的规定。
检查数量：按单元数抽查5％，且不应少于3个。
检验方法：用钢尺和辅助量具实测。
表11.3.3 小拼单元的允许偏差(mm)
注：D为节点直径，d为杆件直径，b为杆件截面边长，l1为杆件长度，l为网格尺寸，h为锥体(桁架)高度，A为网格对角线尺寸。
11.3.4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差应符合表11.3.4的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺和辅助量具实测。
表11.3.4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差(mm)
11.3.5 钢网架、网壳结构安装完成后的允许偏差应符合表11.3.5的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺、经纬仪和全站仪等实测。
表11.3.5 钢网架、网壳结构安装的允许偏差(mm)
注：l为纵向或横向长度；l1为相邻支座距离。
11.3.6 钢网架、网壳结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔密封。
检查数量：按节点及杆件数抽查5％，且不应少于3个节点。
检验方法：观察检查。
11.4 钢管桁架结构
Ⅰ 主控项目
11.4.1 钢管(闭口截面)构件应有预防管内进水、存水的构造措施，严禁钢管内存水。
检查数量：全数检查。
11.4.2 钢管桁架结构相贯节点焊缝的坡口角度、间隙、钝边尺寸及焊脚尺寸应满足设计要求，当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定。
检查数量：按同类接头数抽查10％。
检验方法：用钢尺、塞尺、焊缝量规测量。
11.4.3 相贯节点方矩管端部表面不得有裂纹缺陷。
检查数量：逐个打磨观察。
检验方法：打磨观察或用放大镜或磁粉探伤检查。
11.4.4 钢管对接焊缝的质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定。
检查数量：按同类接头检查20％，且不应少于5个。
检验方法：超声波探伤抽查。
Ⅱ 一般项目
11.4.5 钢管对接焊缝或沿截面围焊焊缝构造应满足设计要求。当设计无要求时，对于壁厚小于或等于6mm的钢管，宜用Ⅰ形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝；对于壁厚大于6mm的钢管，宜用V形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝。
检查数量：全数检查。
检验方法：查验施工图、施工详图和施工记录。
11.4.6 钢管结构中相互搭接支管的焊接顺序和隐蔽焊缝的焊接方法应满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：查验施工图、详图和隐蔽记录。
11.5 索杆制作
Ⅰ 主控项目
11.5.1 索杆的拉索、拉杆、索头长度、销轴直径、锚头开口深度等的尺寸和偏差应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：按照索杆数抽查10％，且不应少于3个。
检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测和观察。
11.5.2 采用铸钢件制作的锚具，进场前应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB ／T 7233.1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB ／T 7233.2的规定，检测结果应满足设计要求。进场后应检查产品合格证和铸钢件的探伤报告。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查超声波探伤记录。
11.5.3 进场前成品拉索应进行张拉检验，张拉载荷应为拉索标称破断力的55％和设计拉力值两者的较大值，且张拉持续时间不应少于1h。检验后，拉索应完好无损。进场后应检查产品合格证、拉索的出场张拉记录。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查张拉检验记录。
Ⅱ 一般项目
11.5.4 锚具表面不应有裂纹、未熔合、气孔、缩孔、夹砂及明显凹坑等外部缺陷。锚具表面的防腐处理和保护措施应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
11.5.5 拉索、拉杆应按其预拉力设计值控制进行无应力状态下料，拉索、拉杆直径、长度应满足设计要求，尺寸偏差应符合表11.5.5的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测。
表11.5.5 拉索尺寸偏差值(mm)
11.5.6 拉索、拉杆表面保护层应光滑平整，无破损，保护层应紧密包覆，锚具与有保护层的拉索、拉杆防水密封处不应有损伤。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
11.6 膜单元制作
Ⅰ 主控项目
11.6.1 膜材料、膜片放样尺寸，膜片裁剪尺寸应满足设计要求，膜片放样尺寸的允许偏差应为±1mm，膜片裁剪尺寸的允许偏差应为±2mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。
11.6.2 施工单位对其首次采用的膜片热合连接形式、热合设备、热合层数、热合膜材等，应进行热合工艺评定，根据评定报告制定热合工艺和实施方案。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查热合工艺评定。
Ⅱ 一般项目
11.6.3 热合成型后的膜单元，其外形尺寸应满足设计要求，外形尺寸的允许偏差应符合表11.6.3的规定。
表11.6.3 膜单元外形尺寸的允许偏差(mm)
检查数量：全数检查。
检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。
11.6.4 膜单元应平整，无破损，膜表面无脏渍、尘土及划伤等。热合缝及周边加强部分外观应平整，不得有杂质、气泡、皱褶等缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
11.6.5 膜片搭接方向、热合缝宽度应满足设计要求，热合缝宽度允许偏差应为±2mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：用直尺和卡尺检查。
11.7 索杆安装
Ⅰ 主控项目
11.7.1 索杆预应力施加方案，包括预应力施加顺序、分阶段张拉次数、各阶段张拉力和位移值等应满足设计要求；对承重索杆应进行内力和位移双控制，各阶段张拉力值或位移变形值允许偏差应为±10％。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查施工方案，现场用钢尺、经纬仪、全站仪、测力仪或压力油表检验。
11.7.2 内力和位移测量调整后，索杆端锚具连接固定及保护措施应满足设计要求；索杆锚固长度、锚固螺纹旋合丝扣、螺母外侧露出丝扣等应满足设计要求。当设计无要求时，应符合表11.7.2的规定。
表11.7.2 索杆端锚固连接构造要求
注：d为索杆直径。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场观察，用钢尺、卡尺检验。
Ⅱ 一般项目
11.7.3 预应力施加完毕，拉索、拉杆(含保护层)、锚具、销轴及其他连接件应无损伤。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场观察。
11.8 膜结构安装
Ⅰ 主控项目
11.8.1 连接固定膜单元的耳板、T形件、天沟等的螺孔、销孔空间位置允许偏差应为10mm，相邻两个孔间距允许偏差应为±5mm。
检查数量：按同类连接件数抽查10％，且不应少于3处。
检查方法：用钢尺、水准仪、经纬仪或全站仪等检验。
11.8.2 膜结构安装应按照经审核的膜单元总装图和分装图进行安装。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查膜结构安装方案，用钢尺检验。
11.8.3 膜结构预张力施加应以施力点位移和外形尺寸达到设计要求为控制标准，位移和外形尺寸允许偏差应为±10％。
检查数量：全数检查。
检查方法：用钢尺检验。
Ⅱ 一般项目
11.8.4 膜结构安装完毕后，其外形和建筑观感应满足设计要求；膜面应平整美观，无存水、漏水、渗水现象。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
12 压型金属板工程
12.1 一般规定
12.1.1 本章可用于压型金属板的制作和安装工程的质量验收。
12.1.2 压型金属板的制作和安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面或与其相配套的钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
12.1.3 压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量验收合格后进行。
12.2 压型金属板制作
Ⅰ 主控项目
12.2.1 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。
检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。
检验方法：观察并用10倍放大镜检查。
12.2.2 有涂层、镀层压型金属板成型后，涂层、镀层不应有目视可见的裂纹、起皮、剥落和擦痕等缺陷。
检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
12.2.3 压型金属板尺寸的允许偏差应符合表12.2.3-1和表12.2.3-2的规定。
检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。
检验方法：用拉线、钢尺和角尺检查。
表12.2.3-1 压型钢板制作的允许偏差(mm)
注：l1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度(小于10m)或扣除后任选10m的长度。
表12.2.3-2 压型铝合金板制作的允许偏差(mm)
注：波高、波距偏差为3个～5个波的平均尺寸与其公称尺寸的差。
12.2.4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差应符合表12.2.4的规定。
检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。
检验方法：尺量检查。
表12.2.4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差
12.2.5 压型金属板成型后，板面应平直，无明显翘曲；表面应清洁，无油污、无明显划痕、磕伤等。切口应平直，切面整齐，板边无明显翘角、凹凸与波浪形，且不应有皱褶。
检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。
检验方法：观察检查。
12.3 压型金属板安装
Ⅰ 主控项目
12.3.1 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、规格、间距应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和尺量检查。
12.3.2 扣合型和咬合型压型金属板板肋的扣合或咬合应牢固，板肋处无开裂、脱落现象。
检查数量：每50m应抽查1处，每处1m～2m，且不得少于3处。
检验方法：观察和尺量检查。
12.3.3 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉的规格尺寸及间距、边距等应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。
检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。
检验方法：观察和尺量检查。
12.3.4 屋面及墙面压型金属板的长度方向连接采用搭接连接时，搭接端应设置在支承构件(如檩条、墙梁等)上，并应与支承构件有可靠连接。当采用螺钉或铆钉固定搭接时，搭接部位应设置防水密封胶带。压型金属板长度方向的搭接长度应满足设计要求，且当采用焊接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于50mm；当采用直接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于表12.3.4规定的数值。
表12.3.4 压型金属板在支承构件上的搭接长度(mm)
检查数量：搭接部位总长度抽查10％，且不应少于10m。
检验方法：观察和用钢尺检查。
12.3.5 组合楼板中压型钢板与支承结构的锚固支承长度应满足设计要求，且在钢梁上的支承长度不应小于50mm，在混凝土梁上的支承长度不应小于75mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应满足设计要求。
检查数量：沿连接纵向长度抽查10％，且不应少于10m。
检验方法：尺量检查。
12.3.6 组合楼板中压型钢板侧向在钢梁上的搭接长度不应小于25mm，在设有预埋件的混凝土梁或砌体墙上的搭接长度不应小于50mm；压型钢板铺设末端距钢梁上翼缘或预埋件边不大于200mm时，可用收边板收头。
检查数量：沿连接侧向长度抽查10％，且不应少于10m。
检验方法：尺量检查。
12.3.7 压型金属板屋面、墙面的造型和立面分格应满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和尺量检查。
12.3.8 压型金属板屋面应防水可靠，不得出现渗漏。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。
Ⅱ 一般项目
12.3.9 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的孔洞。
检查数量：按面积抽查10％，且不应少于10m2。
检验方法：观察检查。
12.3.10 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉等与被连接板应紧固密贴，外观排列整齐。
检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。
检验方法：观察或用小锤敲击检查。
12.3.11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差应符合表12.3.11的规定。
检查数量：每20m长度应抽查1处，且不应少于3处。
检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。
表12.3.11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差(mm)
注：L为屋面半坡或单坡长度；H为墙面高度。
12.4 固定支架安装
Ⅰ 主控项目
12.4.1 固定支架数量、间距应满足设计要求，紧固件固定应牢固、可靠，与支承结构应密贴。
检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。
检验方法：观察或用小锤敲击检查。
12.4.2 固定支架安装允许偏差应符合表12.4.2的规定。
检查数量：固定支架数抽查5％，且不得少于20处。
检验方法：观察检查及拉线、尺量。
表12.4.2 固定支架安装允许偏差
Ⅱ 一般项目
12.4.3 固定支架安装后应无松动、破损、变形，表面无杂物。
检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。
检验方法：观察检查。
12.5 连接构造及节点
Ⅰ 主控项目
12.5.1 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等部位的连接构造应满足设计要求并符合国家现行标准规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和尺量检查。
12.5.2 压型金属板搭接部位、各连接节点部位应密封完整、连续，防水满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。
Ⅱ 一般项目
12.5.3 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等连接部位表面应清洁干净，不应有施工残留物和污物。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
12.6 金属屋面系统
Ⅰ 主控项目
12.6.1 金属屋面系统防雨(雪)水渗漏及排水构造措施应满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和雨后检验。
12.6.2 对于下列情况之一，金属屋面系统应按本标准附录C的规定进行抗风揭性能检测，检测结果应满足设计要求：
1 建筑结构安全等级为一级的金属屋面；
2 防水等级Ⅰ、Ⅱ级的大型公共建(构)筑物金属屋面；
3 采用新材料、新板型或新构造的金属屋面；
4 设计文件提出检测要求的金属屋面。
检查数量：每金属屋面系统3组(个)试件。
检验方法：按本标准附录C执行。
Ⅱ 一般项目
12.6.3 装配式金属屋面系统保温隔热、防水等材料及构造应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
13 涂装工程
13.1 一般规定
13.1.1 本章可用于钢结构的油漆类防腐、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工质量验收。
13.1.2 钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。
13.1.3 钢结构普通防腐涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装分项工程检验批和钢结构防腐涂装检验批的施工质量验收合格后进行。
13.1.4 采用涂料防腐时，表面除锈处理后宜在4h内进行涂装，采用金属热喷涂防腐时，钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下不应超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。
13.1.5 采用防火防腐一体化体系(含防火防腐双功能涂料)时，防腐涂装和防火涂装可以合并验收。
13.2 防腐涂料涂装
Ⅰ 主控项目
13.2.1 涂装前钢材表面除锈等级应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表13.2.1的规定。
检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。
检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB ／T 8923.1规定的图片对照观察检查。
表13.2.1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级
13.2.2 当设计要求或施工单位首次采用某涂料和涂装工艺时，应按本标准附录D的规定进行涂装工艺评定，评定结果应满足设计要求并符合国家现行标准的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查涂装工艺评定报告。
13.2.3 防腐涂料、涂装遍数、涂装间隔、涂层厚度均应满足设计文件、涂料产品标准的要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外不应小于150μm，室内不应小于125μm。
检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。
13.2.4 金属热喷涂涂层厚度应满足设计要求。
检查数量：平整的表面每10m2表面上的测量基准面数量不得少于3个，不规则的表面可适当增加基准面数量。
检验方法：按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB ／T 11374的有关规定执行。
13.2.5 金属热喷涂涂层结合强度应符合现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB ／T 9793的有关规定。
检查数量：每500m2检测数量不得少于1次，且总检测数量不得少于3次。
检查方法：按现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB ／T 9793的有关规定执行。
13.2.6 当钢结构处于有腐蚀介质环境、外露或设计有要求时，应进行涂层附着力测试。在检测范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力可认定为质量合格。
检查数量：按构件数抽查1％，且不应少于3件，每件测3处。
检验方法：按现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 1720或《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB ／T 9286执行。
Ⅱ 一般项目
13.2.7 涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
13.2.8 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
13.2.9 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
13.3 连接部位涂装及涂层缺陷修补
Ⅰ 主控项目
13.3.1 在施工过程中，钢结构连接焊缝、紧固件及其连接节点的构件涂层被损伤的部位，应编制专项涂装修补工艺方案，且应满足设计和涂装工艺评定的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查专项涂装修补工艺方案、涂装工艺评定和施工记录。
13.3.2 钢结构工程连接焊缝或临时焊缝、补焊部位，涂装前应清理焊渣、焊疤等污垢，钢材表面处理应满足设计要求。当设计无要求时，宜采用人工打磨处理，除锈等级不低于St3。
检查数量：全数检查。
检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB ／T 8923.1规定的图片对照观察检查。
13.3.3 高强度螺栓连接部位，涂装前应按设计要求除锈、清理，当设计无要求时，宜采用人工除锈、清理，除锈等级不低于St3。
检查数量：全数检查。
检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB ／T 8923.1规定的图片对照观察检查。
13.3.4 构件涂层受损伤部位，修补前应清除已失效和损伤的涂层材料，根据损伤程度按照专项修补工艺进行涂层缺陷修补，修补后涂层质量应满足设计要求并符合本标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：漆膜测厚仪和观察检查。
Ⅱ 一般项目
13.3.5 钢结构工程连接焊缝、紧固件及其连接节点，以及施工过程中构件涂层被损伤的部位，涂装或修补后的涂层外观质量应满足设计要求并符合本标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
13.4 防火涂料涂装
Ⅰ 主控项目
13.4.1 防火涂料涂装前，钢材表面防腐涂装质量应满足设计要求并符合本标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查防腐涂装验收记录。
13.4.2 防火涂料粘结强度、抗压强度应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB 14907的规定。
检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。
检验方法：检查复检报告。
13.4.3 膨胀型(超薄型、薄涂型)防火涂料、厚涂型防火涂料的涂层厚度及隔热性能应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且不应小于-200μm。当采用厚涂型防火涂料涂装时，80％及以上涂层面积应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。
检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。
13.4.4 超薄型防火涂料涂层表面不应出现裂纹；薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1.0mm。
检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。
检验方法：观察和用尺量检查。
Ⅱ 一般项目
13.4.5 防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
13.4.6 防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆、乳突等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
14 钢结构分部竣工验收
14.0.1 钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。
14.0.2 钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目应按本标准附录F执行。
14.0.3 钢结构分部工程有关观感质量检验应按本标准附录G执行。
14.0.4 钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：
1 各分项工程质量均应符合合格质量标准；
2 质量控制资料和文件应完整；
3 有关安全及功能的检验和见证检测结果应满足本标准相应合格质量标准的要求；
4 有关观感质量应满足本标准相应合格质量标准的要求。
14.0.5 钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：
2 施工现场质量管理检查记录；
3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；
4 有关观感质量检验项目检查记录；
5 分部工程所含各分项工程质量验收记录；
6 分项工程所含各检验批质量验收记录；
7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件；
8 隐蔽工程检验项目检查验收记录；
9 原材料、成品质量合格证明文件，中文产品标志及性能检测报告；
10 不合格项的处理记录及验收记录；
11 重大质量、技术问题实施方案及验收记录；
12 其他有关文件和记录。
14.0.6 钢结构工程质量验收记录应符合下列规定；
1 施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300的规定进行；
2 分项工程检验批质量验收记录可按本标准附录H中表H.0.1～表H.0.15进行；
3 分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300的有关规定执行；
4 分部(子分部)工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300的有关规定执行。