事故原因：作业工人将货车内的抛光机机架用手动叉车转移至起重尾板的过程中操作不当，造成自身、手动叉车及抛光机机架一起失稳从起重尾板跌落至地面，其中抛光机机架砸中作业工人，导致事故发生。
事故案例二
▲ 事故现场
▲ 事故现场
事故原因：作业人员未将货物放置在托盘上，而是直接将货物放置在手动叉车上，造成货物与手动叉车接触面过小，且未认真观察货物的重心位置，使用手动叉车将货物从货车车箱转运至起重尾板时发生倾斜，货物、手动叉车连同作业人员一起从起重尾板倾倒至地面，导致事故发生。
事故案例三
▲ 事故现场
事故原因：5名作业人员在货车车箱内用手动叉车搬运机械设备至车厢尾部时，由于机械设备超重导致车头翘起及车厢向后倾斜，手动叉车连同机械设备倾倒至地面并砸中其中一名作业人员，导致事故发生。
在起重尾板上
用手动叉车搬运
是货车到达仓库后最常见的操作
没想到司空见惯的作业
暗藏危险
甚至让作业人员失去生命
为何此类事故屡屡发生？
知 识 点
什么是起重尾板？
起重尾板又叫汽车升降尾板、汽车尾板，它是安装在车辆上，用于装、卸货物的举升装置。该装置的必要组成部分包括：承载平台、驱动系统、支撑结构和控制器。
什么是手动叉车？
手动叉车是一种货物搬运工具。手动叉车的车底盘与轮之间带有液压装置，可以方便的将车推入货箱底座之下，然后用液压将底盘升高，托起货物，便可拖动货物移动，到达目的地后，用液压将底盘降落，货物也随之落地，可以方便的抽出手动叉车，是物料搬运不可缺少的辅助工具。
起重尾板和手动叉车是物流企业高效的装卸组合工具，但如果不能正确使用它们，该组合造成事故的能力也同样高效。
起重尾板区域装卸作业事故的常见原因
人的不安全行为
货车超载
在装卸货物过程中，货车超载易造成车头翘起及车厢向后倾斜，导致手动叉车连同货物向地面倾倒砸中作业人员。
起重尾板超载
起重尾板上存放超过所允许的最大起重质量的货物，同样会导致货物倾倒和人员伤亡。
违规使用手动叉车
作业人员没有将货物放置在托盘上，而是直接将货物放置在手动叉车上，这种放置方式造成货物与手动叉车接触面过小，容易发生侧翻。
冒险用人力支撑货物
当货物倾倒时，作业人员未采取紧急避险而是冒险用人力进行支撑，极易导致事故。
作业区域站人
起重尾板作业过程中，非工作人员进入作业区域，容易被从起重尾板上倾倒的货物砸中。
起重尾板边缘站人
在起重尾板上装卸货物过程中，作业人员与手动叉车、货物一起升降；或者在起重尾板上转移货物时，作业人员站立在起重尾板边缘，存在踏空、跌落及被货物挤落的风险。
物的不安全状态
起重尾板
液压系统管路漏油、液压油位不正常，造成起重尾板不能正常承载货物。
起重尾板机械连接机构、支撑机构、平台等部件故障，造成起重尾板在作业时突然倾斜。
手动叉车
手动叉车发生液压缸泄漏、滑轮装置失效、滑轮装置异物缠绕等故障，造成装卸过程中手动叉车突然制动导致货物失稳。
环境的不安全因素
地面松软
车辆停在沙、土等松软的地面，易造成在装卸过程中车辆较大幅度晃动。
照明不良
作业时，照明不良，造成作业人员无法看清楚起重尾板的边缘。
管理的缺陷
员工教育培训不够或未经培训从事装卸作业；缺乏或不懂装卸作业安全操作知识；安全管理人员对现场工作缺乏检查或指导错误；生产经营单位没有安全操作规程或不健全；企业未对相关方进行必要的安全管理等。
正是由于起重尾板区域装卸作业有如此多的不安全因素才导致事故多发。
如何预防起重尾板区域装卸事故的发生呢？
机动车载物，不准超过行驶证上核定的载质量，装载须均衡平稳，捆扎牢固。
车辆停放在宽敞、照明良好且地面平坦、坚实的安全场所。作业过程中不得下陷，不得有影响装卸货物以及作业安全的坡度。
应在承载平台上标识能永久保持的额定载荷的质心位置，在车厢或起重尾板显著位置固定/喷涂起重尾板承载曲线图的图示、图表与安全作业区域标识图。按照起重尾板承载曲线图的图示、图表合理装载，不应超载。
货物应尽量靠近起重尾板的根部（不能超出起重尾板）。为防止货物跌落，起重尾板承载均匀。作业人员在装卸货物进出车厢时要保持货物位于起重尾板中间通过，禁止单边载荷。
严禁未穿防滑鞋进入作业现场，起重尾板表面应有可靠的防滑措施。
严禁人员在货物上走动；装卸货物时，非工作人员不得进入作业区域，注意保持安全距离，以防发生事故。
制定装卸作业安全操作规程，特别要针对体积、长度和重量超过常规的设备制定装卸作业安全操作细则。
生产经营单位安全管理人员应加强装卸作业安全巡查，发现人员有违章行为，立即制止。
举一反三，警钟长鸣
消除事故隐患
防范装卸作业事故的发生
end
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