今日讲《起重机械安全规程》第1部分 总则 17.1 总则及载荷的吊运
17.1 总则
起重机械安全操作一般要求如下：
a) 司机操作起重机械时，不允许从事分散注意力的其他操作；
b) 司机体力和精神不适时，不得操作起重设备；
c) 司机应接受起重作业人员的起重作业指挥信号的指挥。当起重机的操作不需要信号员时，司机负有起重作业的责任。无论何时，司机随时都应执行来自任何人发出的停止信号；
d) 司机应对自己直接控制的操作负责。无论何时，当怀疑有不安全情况时，司机在起吊物品前应
和管理人员协商；
e) 在离开无人看管的起重机之前，司机应做到下列要求：
1) 被吊载荷应下放到地面，不得悬吊；
2) 使运行机构制动器上闸或设置其他的保险装置；
3) 把吊具起升到规定位置；
4) 根据情况，断开电源或脱开主离合器；
5) 将所有控制器置于“零位”或空档位置；
6) 固定住起重机械防止发生意外的移动；
7) 当采用发动机提供动力时，应使发动机熄火；
8) 露天工作的起重机械，当有超过工作状态极限风速的大风警报或起重机处于非工作
状态时，为避免起重机移动应采用夹轨器和/或其他装置使起重机固定。
f) 如对于电源切断装置或启动控制器有报警信号，在指定人员取消这类信号之前，司机不得接通
电路或开动设备；
g) 在接通电源或开动设备之前，司机应查看所有控制器，使其处于“零位”或空档位置。所有现
场人员均在安全区内；
h) 如果在作业期间发生供电故障，司机应该做到下列要求：
1) 在适合的情况下，使制动器上闸或设置其他保险装置；
2) 应切断所有动力电源或使离合器处于空档位置；
3) 如果可行，可借助对制动器的控制把使悬吊载荷放到地面。
i) 司机应熟悉设备和设备的正常维护。如起重机械需要调试或修理，司机应把情况迅速的报告给
管理人员并应通知接班司机；
j) 在每一个工作班开始，司机应试验所有控制装置。如果控制装置操作不正常，应在起重机械运
行之前调试和修理；
k) 当风速超过制造厂规定的最大工作风速时，不允许操作起重机械；
l) 起重机械的轨道或结构上结冰或其周围能见度下降的气候条件下操作起重机械时，应减慢速度
或提供有效的通讯等手段保证起重机的安全操作；
m) 夜班操作起重机时，作业现场应有足够的照度。
17.2 载荷的吊运
17.2.1 载荷在吊运前应通过各种方式确认起吊载荷的质量。同时，为了保证起吊的稳定性，应通过各
种方式确认起吊载荷质心，确立质心后，应调整起升装置，选择合适的起升系挂位置，保证载荷起升
时均匀平衡，没有倾覆的趋势。
17.2.2 起吊载荷的质量应符合下列要求：
a) 除了按 18.2.1 规定的试验要求之外，起重机械不得起吊超过额定载荷的物品；
b) 当不知道载荷的精确质量时，负责作业的人员要确保吊起的载荷不超过额定载荷。
17.2.3 系挂物品应符合下列要求：
a) 起重绳索或链条不能缠绕在物品上；
b) 物品要通过吊索或其他有足够承载能力的装置挂在吊钩上；
c) 链条不能用螺栓或钢丝绳进行连接；
d) 吊索或链条不应沿着地面拖曳。
17.2.4 悬停载荷应符合下列要求：
a) 司机不能在载荷悬停时离开控制器；
b) 任何人不得在悬停载荷的下方停留或通过；
时，在司机离开控制器前应保证禁止起重机械做回转和运行等其他方向的运动并采取必要的预防措
施。
17.2.5 移动载荷应符合下列要求：
a) 有关人员在指挥起吊作业时应注意下列要求：
1）采用合适的吊索具；
2）载荷刚被吊离地面时，要保证安全，而且载荷在吊索具或提升装置上要保持平衡；
3）载荷在运行轨迹上应与障碍物保持一定的间距。
b) 在开始起吊前，应注意下列要求：
1）起重钢丝绳或起重链条不得产生扭结；
2）多根钢丝绳或链条不得缠绕在一起；
3）采用吊钩的起吊方式应使载荷转动最小；
4）如果有松绳现象，应进行调整，确保钢丝绳在卷筒或滑轮位置上的松弛现象被排除；
5）考虑风对载荷和起重机械的影响；
6）起吊的载荷不得与其他的物体卡住或连接。
c) 起吊过程中要注意：
1）起吊载荷时不得突然加速和减速；
2）载荷和钢丝绳不得与任何障碍物刮碰；
3）对无反接制动性能的起重机，除特殊紧急情况外，不得利用打返车进行制动。
d）起重机械不许斜向拖拉物品（为特殊工况设计的起重机械除外）；
e）吊运载荷时，不得从人员上方通过；
f）每次起吊接近额定载荷的物品时，应慢速操作，并应先把物品吊离地面较小的高度，试验制动
器的制动性能；
g）起重机械进行回转、变幅和运行时，要避免突然的起动和停止。吊运速度应控制在使物品的
摆动半径在规定的范围内。当物品的摆动有危险时，应做出标志或限定的轮廓线。
条文解读：全部为强制性条文。该部分内容参照 ANSI/ASME B30.4-2003《门座、塔式和立柱式起重机的安全标准》中 4-3.1.3、4-3.2的规定。起重机的许多事故都发生于实际操作中，如起重机的超载事故、挤压事故、剪切事故、坠落事故、碰撞事故、指挥失误事故等等。因此，在使用环节中必须严格要求精心操作，减少事故的发生。
案例 1：钢丝绳索具断裂事故
一、事故过程简介
2005 年，某设备有限公司车间内，一台 20/5t 桥式起重机正在吊运一台“低温加热器”壳体（重量为 12.9t），在吊运向装卸卡车的过程时，捆绑在壳体上的钢丝绳突然断裂，被吊物体急速下坠，把在吊物体下方作业的冷作工的头部碰伤，经抢救无效死亡。经调查，该桥式起重机系有证使用，起重机驾驶员也是持证上岗。起吊过程运行平稳，未有运行异常情况。
二、事故原因
1．直接原因
捆绑壳体的钢丝绳断裂，致使壳体下坠将工人碰伤致死。
2．间接原因
对吊装作业安全管理混乱，未执行安全操作规程。
3．主要原因
捆绑壳体的钢丝绳吊点位置不对，捆绑方式错误，导致捆绑钢丝绳在折弯状态下受力；造成单根钢丝绳受力骤变，钢丝绳存在剪切情况，从而引起钢丝绳超载崩断。
三、事故结论
1．事故单位对吊装作业安全管理混乱，未执行安全操作规程。
2．操作人员捆绑壳体的钢丝绳吊点位置不对，捆绑方式错误，导致捆绑钢丝绳在折弯状态下受力；
造成单根钢丝绳受力骤变，钢丝绳存在剪切情况，从而引起钢丝绳超载崩断造成事故。
案例 2 ：汽车起重机载荷试验事故
一、事故过程简介
1990 年 8 月，某自来水公司由某化工工程设备厂购进一台 QY-12 型汽车起重机，试运行时即常出故障，该厂派人来随修随试，进行载荷试验时起吊 10.6t 钢管，回转过程中有一根钢管滑出一段，起吊时此管卡在前右支腿别住。修理工甲某将吊臂伸出一段（约 2m），再吊时，钢管捆呈倾斜状态，起吊时一端离地 700mm，一端未离地，此时捆绑绳被拉断，钢管散落，一根钢管砸到乙某头部，使其致死。
二、事故原因
1．直接原因
用直径 11 mm 钢丝绳捆绑，安全系数小。
2．间接原因
歪拉斜吊；无试验方案；无统一指挥，司机无操作证，违章操作，强行伸臂加剧超载。
3．主要原因
未制定试验方案，采用的捆绑绳安全系数小；出现故障情况指挥混乱，违章操作，强行伸臂加剧超载程度。
三、事故结论
1．修理试验单位试验前未制定试验方案，选择的捆绑绳安全系数小，留下事故隐患。试验现场组织混乱，指挥和司机违章操作，强行伸臂加剧超载拉断捆绑绳造成事故。