增程矿卡真节能，一年能省一百万！国内首台大吨位电动轮矿卡实现油电混合驱动

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据 国家能源集团之声报道

4月17日，国家能源集团科环集团龙源电气承担的“电动轮矿车油电混合动力系统研究及应用”项目通过结题验收，实现了国内首台套300吨级电动轮矿车930E油电混动节能改造成功应用。

该项目立足于建设绿色矿山、打造智慧矿山的实际需求，应用国家能源集团自主研发的DC/DC变流器，可将矿卡下坡制动时的能量回收利用，反拖电机发电，所产生的电能被存储到动力电池。当上坡和平路行驶时，需要驱动电机做功时，再将动力电池中的能量外放，以减少柴油发动机参与工作时间，达到降低燃油消耗的目的，从而实现节能减排，降本增效。

项目研发小组通过对小松930E矿用卡车蓄电池及变流器进行系统化改造，加装大容量动力电池，综合工况下可实现节油8.8%。可别小看这个微不足道的8.8%，虽是个位数，但对大吨位矿卡来讲，所产生的节能效果，十分明显，意义重大。

国内使用的小松930E搭载16缸4冲程工作循环柴油发动机，额定功率为2014kW，油箱容积4542升。每日工作用油可不是以升来加，而是以吨来计，平均每小时246L理论油耗，每天24小时三班倒连续运行，需消耗近5吨柴油。按现在0号柴油每吨7800元来算，一天油费要39000元，一年300天正常出勤，所消耗柴油费用1170万元，这还未考虑冬天加价格更高的-35柴油。尽管仅节省8.8%，但一年时间每台车所能节省的油费高达103万元，一百台矿卡一年运行下来，就能节省一个“小目标”。从而助力矿企实现降本增效、低碳减排双重考核目标。

目前，该台930E卡车油电混合动力系统改造尚属国内首台，下一步，准能集团将着重对电动轮矿卡进行动力电池升级和电气控制设备改造，继续提升矿卡燃油消耗效率，预期理想工况下节油率可达16%。

该项目已经过前期12个月的深度考核运行，充分验证了三电系统改造的安全性、经济型和可靠性，预计2年左右时间即可收回投资。其技术可以广泛适用于各种不同吨位、不同品牌的的电动轮矿车，具备批量推广应用条件。

大吨位矿卡增程动力系统改造项目的成功实施，填补了国内露天煤矿大吨位电动轮矿车油电混动节能改造的技术空白，具有一定的示范引领意义，提高了国内企业在采矿行业的技术水平和自主创新能力，为发展新质生产力、建设绿色矿山、重大装备自主化提供助力。

据了解，承担此次技术改造任务的龙源电气，是一家电力电子设备及系统研发商，公司隶属于国电科技环保集团股份有限公司，主要从事大功率电力电子设备及电力用户用电信息采集系统的研发、生产、销售和服务业务。公司业务主要面向新能源行业，在风力发电、光伏发电、输配电、发电厂节能及智能电网领域为客户提供专业的产品和技术服务。

目前，小松930E电动轮矿卡在国家能源准能矿区就有100多台，在中煤平朔矿区也有近百台，如该油电混动技改项目后续迭代升级成功，使该项先进创新技术推行到全国矿区，所取得的经济效益和社会效益无疑是巨大的。

国内专业从事大吨位矿卡高电压电驱动系统研发的企业并不多，除了中车电气、湘电集团和南京华士具备自主研发能力，还未听到有其他公司能独立开发大功率矿卡电力驱动系统。此次龙源电气所主导的增程式电动轮矿卡技改项目，可谓开创行业先河，市场前景十分广阔。